primitiv gearbeitet sind, liegen stets in der Nähe eines Stromes.
Das gesammelte Erz wird in kleine Stückchen geschlagen und dann
durch Waschen von Erde gereinigt. Die Öfen werden 60-80 cm tief in
den Boden gegraben und die Seiten mit Steinen ausgelegt, die dann
mit Thon überschlagen werden. Auf den Boden wird alsdann Brennstoff
gelegt und darüber Erz mit Holzkohle in Wechselschichten. Das Ganze
wird oben mit einer dicken Thonlage geschlossen(?). Das Gebläse
wird mit zwei Paar Stempeln betrieben, die in hölzernen Cylindern
gehen, gewöhnlich sind letztere ausgehöhlte Baumstämme. Vom Boden
dieser Cylinder erstrecken sich Röhren aus Bambus oder aus alten
Flintenläufen in den Ofen hinein. Nachdem der Inhalt des letzteren
eine Zeitlang in Weißglut erhalten, wird er erkalten gelassen, und
aufgebrochen findet man das Eisen in Klumpen am Boden. So oder zu
Barren geschmiedet kommt es in den Handel. Der einheimische Schmied
errichtet seinen Feuerherd auf dem Flur des Hauses und benutzt dazu
die gleichen, nur kleineren Gebläse wie beim Hüttenprozeß. Der
eiserne Amboß, 14 cm im Geviert und 14 cm hoch, steckt in einem
dicken Holzblocke; Hämmer, Zangen etc. sind von Eisen.[220]
[Illustration: Fig. 26. Eisenschmelze auf Madagaskar. Nach ELLIS.]
Eine Schließung des Ofens, wie ELLIS sie anführt, ist einfach
unrichtig; seine Abbildung selbst zeigt ein kleines Rohr, durch
welches die Ofengase abziehen; von wo der »Ofen« beschickt wird,
ist weder aus der Abbildung, noch Beschreibung ersichtlich;
vermutlich handelt es sich nur um eine einmalige Füllung der Grube.
~Kupfer bei den Malayen.~ Kupfer ist teils gediegen, teils in
Erzen auf verschiedenen Inseln des Archipelagus vorhanden. Die
Kupferminen von Limun auf Sumatra sind seit sehr alter Zeit
betrieben worden, auch kommt es dort und auf Timor gediegen vor,
kann daher dort auch in den frühesten Zeiten kalt zu Geräten
verarbeitet worden sein. Mit Ausnahme von Sumatra, wo ein
einheimischer Name für Kupfer existiert, gilt im ganzen Archipel
das aus dem Sanskrit stammende _tambaga_ (_tamra_, _tamraka_
bedeutet dort das dunkle Metall, es ist ein späterer Sanskritname
des Kupfers) und hieraus kann man schließen, daß die Kunst, das
Kupfer zu schmelzen und zu gießen, eine aus Vorderindien zu den
malayischen Völkern gelangte sei.
Fast alle die gegossenen Hindugötzenbilder und andere in Java
gefundenen Gegenstände bestehen aus einer Kupfer-Eisenmischung;
Waffen und Geräte für den häuslichen Bedarf wurden aber nicht
unter den javanischen Altertümern aus Kupfer gefunden. Zinn und
Zink kommen in den Mischungen nicht vor, waren auch wohl den alten
Javanern unbekannt[221], was mit der Annahme von einem späteren
Bekanntwerden des Zinnes auf Malakka stimmen würde.
Eine ausgedehnte, höchst beachtenswerte Kupferindustrie treffen
wir bei einem der nördlichsten malayischen Völker, den auch
in der Eisenbereitung erfahrenen Igorroten im Innern der
Philippineninsel Luzon. Luzon hat gediegenes Kupfer und sehr
beträchtliche Lagerstätten von Kupfererzen bei Mancayan im
Distrikte Lepanto, sowie im Centralgebirge zwischen Cagayan und
Ilocos. Die europäischen Unternehmungen auf Kupfer sind hier
erfolglos geblieben, dagegen haben die wilden Igorroten, die jenes
Gebirge bewohnen, schon seit Jahrhunderten und in verhältnismäßig
großer Ausdehnung den Kupferbergbau und die Kupferverhüttung hier
betrieben, was um so bemerkenswerter ist, als das Metall in jenen
Gegenden fast nur in der Form von Kiesen vorkommt, die auch in
Europa nur durch umständliches Verfahren und nicht ohne Zuschlag
verwertet werden können.
Nach JAGOR, dem wir die Nachrichten über das Kupferhüttenwesen
der Igorroten verdanken[222], brachten dieselben in der letzten
Zeit jährlich 300 picos (à 63-1/4 kg) Kupfer, teils roh, teils
verarbeitet, in den Handel. Die Ausdehnung der unterirdischen
Erdarbeiten und die bedeutende Menge vorhandener Schlacken
weisen auf einen lange bestehenden beträchtlichen Betrieb. Die
Kupfergeräte der Igorroten waren jahrhundertelang bei den Spaniern
Manilas in Gebrauch, ohne daß diese über den Ursprung genau
unterrichtet waren[223]; höchst wahrscheinlich übten die Igorroten
schon vor der Ankunft der Spanier die Kunst, aus den Kiesen Kupfer
zu gewinnen. Man vermutet, daß Chinesen oder Japanesen ihre
Lehrmeister gewesen; jedenfalls aber ist die Thatsache, daß ein
wildes, isoliert im Gebirge wohnendes Volk in der Hüttenkunde so
weit vorgeschritten ist, von großem Interesse.
Nach den Mitteilungen des von JAGOR angeführten Oberingenieurs
SANTOS war das erzführende Gebiet von Mancayan bei den Igorroten
in größere oder kleinere Parzellen, je nach der Volkszahl der
anliegenden Dorfschaften, eingeteilt, deren Grenzen eifersüchtig
gehütet wurden. Das Besitztum eines jeden Dorfes war wiederum
unter bestimmte Familien verteilt, weshalb jene Bergdistrikte
noch heute den Anblick von Honigwaben darbieten. Zur Förderung
des Erzes bedienten sie sich des Feuersetzens, indem sie an
geeigneten Stellen Feuer anzündeten, um durch die Spannkraft des
in den Spalten enthaltenen erhitzten Wassers mit Zuhilfenahme
eiserner Werkzeuge den Fels zu zerkleinern. Die erste Scheidung
des Erzes wurde in dem Stollen selbst vorgenommen, das taube
Gestein blieb liegen und höhete den Boden auf, so daß bei späterem
Feuersetzen die Flamme der Holzstöße stets die Decke traf. Wegen
der Beschaffenheit des Gesteins und der Unvollkommenheiten des
Verfahrens fanden häufig sehr bedeutende Einstürze statt. Die Erze
wurden in reiche und quarzhaltige geschieden, jene ohne weiteres
verschmolzen, diese einer sehr starken und anhaltenden Röstung
unterworfen, wobei, nachdem sich ein Teil des Schwefels, Antimons
und Arsens verflüchtigt, eine Art Destillation von Schwefelkupfer
und Schwefeleisen stattfand, die sich als »Stein« oder in Kugeln
an der Oberfläche des Quarzes festsetzten und zum größten Teil
abgelöst werden konnten. Die Öfen oder Schmelzvorrichtungen
bestanden aus einer runden Vertiefung in thonigem Boden und hatten
30 cm Durchmesser bei 15 cm Tiefe. Eine damit in Verbindung
stehende 30° gegen die Vertiefung geneigte konische Röhre (Düse)
von feuerfestem Gestein nahm zwei Bambusrohre auf, die in die
unteren Enden zweier ausgehöhlter Fichtenstämme eingepaßt waren, in
denen sich zwei an ihrem Umfange mit trockenem Grase oder Federn
bekleidete Scheiben abwechselnd auf und ab bewegten und die für das
Schmelzen erforderliche Luft zuführten.
Wenn die Igorroten Schwarzkupfer oder gediegenes Kupfer erblasen
hatten, so beugten sie dem Verlust (durch Oxydation) vor, indem
sie einen Tiegel aus gutem feuerfestem Thon in Gestalt eines
Helmes aufsetzten, wodurch es ihnen leichter ward, das Metall
in Formen zu gießen, die aus demselben Thone bestanden. Nachdem
der Ofen hergerichtet, beschickten sie ihn mit 18-20 kg reichen
oder gerösteten Erzes und verfuhren dabei ganz wissenschaftlich,
indem sie das Erz stets an der Mündung der Düse, also dem Luftzuge
ausgesetzt, die Kohlen aber an den Wänden des Ofens aufgaben, die
aus losen, zur Höhe von 50 cm übereinander geschichteten Steinen
bestanden. Nachdem das Feuer angezündet und das beschriebene
Gebläse in Gang gesetzt war, entwickelten sich dichte gelbe, weiße
und orangengelbe, von der teilweisen Verflüchtigung des Schwefels,
Arsens und Antimons herrührende Rauchwolken, bis nach Verlauf einer
Stunde, sobald sich nur durchsichtige schweflige Säure bildete und
die Hitze den höchsten bei diesem Verfahren möglichen Grad erreicht
hatte, das Blasen eingestellt und das Produkt herausgenommen wurde.
Dies bestand aus einer Schlacke oder vielmehr aus den eingetragenen
Erzstücken selbst, die wegen des Kieselgehaltes des Ganggesteines
sich bei der Zersetzung des Schwefelmetalles in eine poröse
Masse verwandelten (und sich nicht verschlacken und kieselsaure
Verbindungen eingehen konnten, weil es sowohl an Basen, als an
der erforderlichen Hitze gebrach); ferner aus einem sehr unreinen
»Stein« von 4-5 kg Gewicht und etwa 50-60% Kupfergehalt.
Mehrere solcher »Steine« wurden zusammen 12-15 Stunden lang in
starkem Feuer niedergeschmolzen und dadurch abermals ein großer
Teil der genannten drei flüchtigen Körper entfernt. In denselben
Ofen stellten sie die schon geglühten »Steine« aufrecht, und
zwar ebenfalls so, daß sie sich im Kontakt mit der Luft, die
Kohlen dagegen an den Wänden des Ofens befanden, und erhielten,
nachdem sie eine ganze oder halbe Stunde geblasen, als Schlacken
ein Silikat von Eisen und Antimon und Spuren von Arsen, einen
»Stein« von 70-75% Kupfergehalt, den sie in sehr dünnen Scheiben
abhoben (Konzentrationsstein), indem sie die Abkühlungsflächen
benutzten. Im Boden der Vertiefung blieb, jenachdem die Masse
mehr oder weniger entschwefelt war, eine größere oder geringere
Menge (stets aber unreines) Schwarzkupfer zurück. Die durch diesen
zweiten Prozeß gewonnenen Konzentrationssteine wurden abermals
geglüht, indem man sie durch Holzschichten trennte, damit sie
nicht aneinander schmelzen konnten, bevor sie das Feuer von den
Unreinigkeiten befreit hatte. Das bei der zweiten Beschickung
erhaltene Schwarzkupfer und die bei eben dieser Operation
niedergeschmolzenen Steine wurden in demselben (durch Bruchsteine
verengten und mit einem Schmelztiegel versehenen) Ofen einer
dritten Operation unterworfen, die eine Schlacke von kieselsaurem
Eisen und ein Schwarzkupfer erzeugte, das in Thonformen ausgegossen
wurde und in dieser Gestalt in den Handel kam. Dieses Schwarzkupfer
enthielt 92-94% Kupfer und war verunreinigt mit einer, durch ihre
gelbe Farbe gekennzeichneten Kohlenstoffverbindung desselben
Metalls, und das durch langsame Abkühlung an der Oberfläche
entstandene Oxyd, das sich stets bildete, trotz der angewandten
Vorsichtsmaßregeln, die der Oxydation ausgesetzte Oberfläche mit
grünen Zweigen zu peitschen. Wenn das Kupfer zur Anfertigung von
Kesseln, Pfeifen und anderem häuslichen Gerät oder Schmuck dienen
sollte, die von den Igorroten mit so großer Geschicklichkeit
und Geduld ausgeführt werden, so wurde es dem Läuterungsprozeß
unterworfen, der sich nur dadurch von dem vorhergehenden
unterschied, daß man die Kohlenmenge verringerte und den Luftstrom
vermehrte, in dem Maße, als der Schmelzprozeß sich seinem Ende
näherte, was die Fortschaffung der Kohlenstoffverbindung durch
Oxydation zur Folge hatte.
~Zinn bei den Malayen.~ Bei allen Völkern des Archipelagus
wird Zinn mit dem malayischen Worte _timah_ benannt, was auf
eine gemeinsame Ursprungsquelle hindeutet. Als solche dürfte
die hinterindische Halbinsel mit den Inseln, die sich südlich
vorlagern, zu betrachten sein. Wie überall, wo Zinnerze gefunden
werden, haben dieselben auch hier eine beschränkte geographische
Verbreitung, sind aber dafür an dem Orte ihres Vorkommens ungemein
häufig.
In Hinterindien kommen die Zinnerze von 10° nördl. Br., also von
dem bekannten Isthmus von Krah an[224], bis 3° südl. Br., somit bis
zur Insel Billiton, in einem fortlaufenden Zuge vor, in welchem
die berühmten Zinnvorkommnisse von Malakka und Bangka liegen.
Gerade wie in Europa, in Cornwall, Devonshire, der Bretagne,
dem Erzgebirge und dem spanischen Galizien, sind auch auf der
hinterindischen Halbinsel die Zinnerze an den Granit gebunden.
Gold, sowie Zinn kommen dort ursprünglich in Quarzadern vor,
welche zwischen Granit auf der einen und Glimmerschiefer auf der
anderen Seite eingebettet sind. Aus diesen Originalstätten sind
sie herausgewaschen und in die Alluvionen übergegangen, die sich
zu beiden Seiten des Gebirges erstrecken, welches das Rückgrat der
malayischen Halbinsel ausmacht.[225]
Über das Alter der Ausbeutung sind wir im Unklaren. Wir haben
gesehen, daß Vorderindien im Altertum abendländisches Zinn bezog
(S. 60), daß also bis zum ersten Jahrhundert unserer Zeitrechnung,
in dem die Alexandriner dieses Metall nach Barygaza brachten,
es schwerlich schon in Hinterindien gewonnen wurde, daß es aber
keineswegs um jene Zeit Exportgegenstand dieses Landes war.
Aber trotzdem zwingt uns das Vorkommen hinterindischer, mit
Steingeräten vergesellschafteter Bronzen (siehe unten), ein
relativ hohes Alter für die dortige Zinnproduktion anzunehmen.
Zinn, das möge hervorgehoben werden, ist dasjenige Metall, welches
am allerleichtesten aus den Erzen reduziert werden kann. Daß
der Zufall hier der Lehrmeister gewesen sein könne, ist nicht
auszuschließen, wie wir an dem bestimmten Beispiel des Zinnes von
Bangka zeigen können. Im Beginn des vorigen Jahrhunderts herrschte
über Bangka der Sultan Badur U'din von Palembang (auf Sumatra),
unter dessen Regierung die Entdeckung stattfand, welche Kapitän
HAMILTON[226] folgendermaßen erzählt: »Im Jahre 1710 war ein Sohn
des Königs von Pullamban (Palembang) Herrscher (über Bangka), als
zufällig ein Feuer in einem Dorfe entstand; als das Feuer gelöscht
war, fand man viel geschmolzenes Metall unter dem Schutte und
dieses Metall war Zinn. Der Herrscher befahl seinem Volke, etwas in
den Boden zu graben, wo sie viel Erz fanden, das er nun mit gutem
Vorteil ausbeutete.«
So mögen die Anfänge der Zinngewinnung auch an anderen Orten
gewesen sein. Indessen fehlen mir alte Nachrichten über das
hinterindische Zinn gänzlich und erst im Mittelalter treten
bestimmte Zeugnisse über seine Verbreitung im Handel auf. So
erwähnt es der arabische Schriftsteller ABU ZEID[227] und ferner
der bekannte AL WARDI CASDIR. Im Beginne des 16. Jahrhunderts
sprechen dann LUDWIG BARTHEMA[228] und der abenteuerliche FERNAN
MENDEZ PINTO von Malakkas Zinnreichtum.
Die gegenwärtige Darstellung von Zinn ist überall da, wo Malayen
die Sache betreiben, noch eine höchst einfache, während anderwärts
durch Europäer und Chinesen hüttenmännische Verbesserungen
eingeführt wurden. Die berühmten Zinngruben von Malakka liegen bei
dem Dorfe Kassang und werden von tausenden von Chinesen bearbeitet.
Der Grund ist hier weit und breit aufgerissen, Schächte sind
nirgends getrieben. Die zinnführende Schicht (_wash dirt_) liegt
5,5-7 m unter der Oberfläche und soll 1,10 m mächtig sein. Ist eine
große Menge des _wash-dirt_ zusammengebracht, so wird derselbe
mit Schleußen (_by means of sluices_) ausgewaschen. Es erfolgt
das Ausschmelzen auf höchst primitive Weise. Öfen aus Thon werden
errichtet und vermittels Ruten zusammengebunden. Am Fuße jedes
Ofens befinden sich zwei, etwa 5 cm Durchmesser haltende Löcher,
durch deren eines das geschmolzene Metall abfließt, während das
andere die Zugluft -- ohne künstliche Windzuführung -- vermittelt.
Das Erz wird einfach mit Holzkohle geschichtet und dann Feuer
gegeben. Das durch die kleine Öffnung abtropfende Metall wird in
einer Erdhöhlung aufgefangen, dort ausgeschöpft und in Formen
gegossen, worauf man es nach Malakka sendet.[229]
Nach Kapitän BURN dagegen werden in den Zinnwerken von Tringanu,
Pattani, Dschohor, Lanwan, Lingie, Pahang und auch bei dem oben
erwähnten Kassang die bekannten cylinderförmigen malayischen
Gebläse angewendet, was auch annehmbar erscheint. Die Holzkohle
stammt vom Gompoßbaume, die Hochöfen sind 1,5 m hoch und aus Thon
geschlagen. Das reduzierte Metall fließt konstant in einen Trog vor
dem Ofen ab und wird dort ausgeschöpft und in Sandformen gegossen.
Das Ausbringen beträgt, je nach der Güte des Erzes, 45-60%
Zinn.[230]
Die Zinnproduktion von Bangka ist wesentlich in den Händen von
Chinesen, die unter europäischem Einflusse allerlei verbesserte
Aufbereitungs- und Verhüttungsmethoden eingeführt haben, die uns
hier nicht interessieren können.[231] Auf dem ebenso zinnreichen
Biliton begann die Ausbeute erst 1851, auch auf den Karimoninseln
bei Singapur ist sie neueren Datums.[232]
Neben dem chinesischen Betrieb der Zinngruben auf Bangka fand
früher noch ein sehr primitiver der Eingeborenen statt; sie teuften
enge cylindrische Schächte ab, gerade groß genug, um eine Person
einzulassen. Fanden sie das Zinnerzlager ergiebig, so verfolgten
sie mit Lebensgefahr dasselbe unter dem hangenden Alluvium. Da sie
die Wässer nicht zu bewältigen verstanden, legten sie ihre Schächte
nur an Abhängen an, wo keine Wasseransammlungen stattfinden
konnten. Das Ausbringen der gewaschenen Erze war so, wie es weiter
oben geschildert wurde.[233]
Fußnoten:
[209] CRAWFURD, Hist. Indian Archipelago. I. 182 und Transactions
Ethnolog. Soc. New Series. IV. 4 (1866).
[210] STAMFORD RAFFLES, History of Java. London 1830. I. 192.
[211] SPENSER ST. JOHN, Life in the far east. II. 277.
[212] CRAWFURD in Transact. Ethnolog. Soc. New Series. IV. 4.
[213] Es mag hier an einem Beispiel gezeigt werden, wie innerhalb
eines durchaus metallkundigen Volkes sich Oasen erhalten, welche
im alten Zustande vormetallischer Zeit beharren. Der metallreichen
Insel Sumatra ist westlich vorgelagert das Eiland Engano. Die
Eingeborenen lebten dort bis vor kurzem noch in der Steinperiode.
Die Schmiedekunst, sonst bei allen Malayen verbreitet, war ihnen
fremd. Seit ihnen Eisen zugeführt wird, verfertigen sie ihre
Lanzenspitzen auf kaltem Wege durch Klopfen und Schleifen aus
gewöhnlichen Messern. (V. ROSENBERG, Der malayische Archipel.
Leipzig 1878. 210.) Es zeigt dieses, wie bei demselben Volke in
unmittelbarer Nachbarschaft zwei sogenannte Kulturperioden in
derselben Zeit nebeneinander bestehen können, ein Wink, der für
die Bestimmung mancher prähistorischen Funde nicht aus den Augen
gelassen werden mag.
[214] Beschreibung der Insel Sumatra. Leipzig 1785. 190.
[215] H. EVERETT, Useful minerals of Sarawak in Journ. of the
Straits Branch of the R. As. Soc. I. 20 (1878).
[216] Nach Dr. SCHWANER's Reisen in Borneo bei PERCY a. a. O. I.
512. Die Abbildung nach TEMMINCK im Globus. XXX. 40.
[217] Voyages. London 1703. I. 331.
[218] Blätter aus meinem Reisetagebuche. Als Manuskript gedruckt.
Leipzig 1883. 275.
[219] G. WINDSOR EARL, Papuans. London 1853. 76. -- VAN HASSELT in
Zeitschrift f. Ethnologie. 1876. 171.
[220] W. ELLIS, Three visits to Madagascar. London 1858. 264.
[221] CRAWFURD, Malayan Archipelago. III. 491.
[222] F. JAGOR, Reisen in den Philippinen. Berlin 1873. 145-149.
[223] Ein von MEYEN mitgebrachter und dem Berliner Museum
übergebener, getriebener Kupferkessel der Igorroten ist bei JAGOR
a. a. O. 146 abgebildet.
[224] Nach MC CLELLAND im Journ. Asiat. Soc. of Bengal. 1842. XI.
25.
[225] DALY, The metalliferous formation of the Peninsula. Journ.
Straits Branch. Asiat. Soc. II. 194.
[226] New Account of the East Indies. II. 120. -- CRAWFURD, History
Malay. Archip. III. 451.
[227] RENAUDOT, Voyage des deux pélérins arabes. Paris 1838.
[228] RAMUSIO, Viaggi. 1613. I. 166a.
[229] J. CAMERON, Our tropical possessions in Malayan India. London
1865. 387.
[230] Kapt. BURN im Catalogue of the Indian Departement (The
international exhibition of 1862). 9 unter Nr. 162.
[231] Über die Zinnminen von Bangka vgl. CRAWFURD, Indian
Archipelago. III. 453-458. Tijdschr. vor Neêrl. Indie 1843. II.
392-419. Sehr ausführliche Schilderung, auch des chinesischen
Schmelzverfahrens in MOHNIKE, Banka und Palembang. Münster 1874.
24-49.
[232] Zeitschr. f. allgem. Erdkunde. I. 134 ff.
[233] CRAWFURD a. a. O. III. 458.
Die Metalle in Hinterindien.
~Prähistorisches.~ Für Hinterindien liegen uns angehende
Nachrichten besonders aus dem unter französischer Oberhoheit
stehenden Königreiche Kambodja vor. Hier sind die prähistorischen
Zeugen einer jüngeren Steinzeit zusammen mit Bronzefunden
nachgewiesen und von hier kennen wir auch die Darstellung des
Eisens bei den wilden und halbkultivierten Völkern im Innern.
Die ersten prähistorischen Funde in Kambodja, welche dort eine
neolithische und eine »Bronzezeit« darthaten, stammen aus dem
Jahre 1879. Sie wurden durch den Marinearzt Dr. CORRE in den
Muschelhaufen von Som-ron-Sen gemacht und sind seitdem von Dr.
MOURA und anderen weiter verfolgt worden.[234] Som-ron-Sen
liegt an den Ufern des Stung Chinit, eines Zuflusses des großen
Tonli-Sapsees, und die Muschelhaufen sind namentlich aus Paludina-,
Corbicula- und Unioarten gebildet. Die Steingeräte, Beile, Meißel,
Kelte, Ringe etc. aus einer Art Amphibol sind poliert und gleichen
den verwandten europäischen Instrumenten dieser Art. Mit und
zwischen diesen Steingeräten und in denselben Muschelhaufen sind
nun auch Bronzegeräte gefunden worden: große Ringe, eine Axt mit
Dille, Pfeilspitzen, Angelhaken, Scheiben, alles dieses von ganz
verwandtem Charakter wie die europäischen prähistorischen Bronzen.
Wie man aber in Europa auch beides, die Geräte aus Stein und
diejenigen aus Bronze, oft nebeneinander findet, so ist dieses
auch hier der Fall gewesen. Indo-China war bereits im Besitze des
Kupfers und der Bronze, als man noch fortfuhr, den Stein zu Geräten
zu gestalten und zu polieren.
Von wo die Bronzen kamen und ob sie älter als das Eisen hier
in Hinterindien sind, wird nicht gesagt. Doch läßt der bloße
Mangel des letzteren in den Muschelhaufen und das Vorhandensein
der ersteren noch keineswegs den Schluß zu, daß in Hinterindien
die Bronze älter als das Eisen sei. Wie die ganze Kultur der
hinterindischen Halbinsel unter dem Einflusse Chinas steht und
gestanden ist, so mag auch in früher Zeit aus diesem Lande die
Bronze nach Kambodja gekommen sein, wenn es überhaupt nötig ist,
einen Import aus der Fremde anzunehmen. Eisen wird seit »Urzeiten«
in Hinterindien dargestellt.
~Eisengewinnung in Kambodja.~ Über die Darstellung des Eisens bei
den wilden Völkern Hinterindiens besitzen wir gleichfalls einen
Bericht von J. MOURA, der sich auf Kambodja bezieht.[235] »In
den >Eisenbergen< der Provinz Compong-Soai,« sagt MOURA, »kommen
zwei Arten Eisenerz vor, welche die wilden Cuois als schweren
und leichten Stein bezeichnen. Die erste Sorte ist ergiebiger
an Eisen als die zweite, ist aber weniger geschätzt, da das
daraus erzielte Produkt unrein und zur Herstellung von Waffen
und Geräten wenig geeignet ist. Das leichte Erz ist dagegen von
besserer Beschaffenheit. Direkt mit Holzkohle in einem einfachen
Schmelzofen behandelt, giebt es eine Art von natürlichem Stahl
oder ein Gut, welches die Eigenschaften des Zementstahles besitzt.
Es wird von den Eingeborenen zur Herstellung von Beilen, Messern,
landwirtschaftlichen Geräten, Feuerstahl und sehr guten Sägen
benutzt.«
Dieses »leichte« Mineral ist ein sehr reiches Eisenoxydul mit
65-70% Metall. Die Gegend, wo die Schmelzen der Cuois stehen, ist
außerordentlich waldreich, so daß es an Brennstoff zur Fabrikation
nicht fehlt. Wenn sie eine gewisse Menge Erz gewonnen haben,
werfen sie dasselbe, um es zu rösten, in ein großes Holzfeuer und
zerklopfen es alsdann in nußgroße Stücke. Gleichzeitig brennen sie
Holzkohle (wie, wird nicht gesagt) und nun ist alles zum Schmelzen
bereit. Die Schilderung des Schmelzofens und seiner Zubehöre lassen
wir in der Originalsprache hier folgen:
»_L'appareil employé pour la fusion est des plus simples; il laisse
perdre une très grande partie de la chaleur développée et donne
comme rendement à peu près la moitié de ce qu'on obtient en Europe
avec les hauts-fourneaux perfectionnés. Cet appareil_ (Fig. 27) _se
compose d'un fourneau en terre glaise de forme parallélipipède,
ouvert par le haut. Il est percé au bas des grandes faces latérales
d'une série de trous situés sur la même ligne horizontale et dans
lesquels on passe des bouts de bambous creux disposés comme les
tuyaux de flûte de Pan. Ces tuyaux correspondent, un par un, avec
ceux d'une trompe ou machine soufflante placée de chaque côté des
grandes faces du fourneau et composée d'un cylindre creux en terre
glaise, coiffé d'un cône en cuir faisant office de piston ou de
soufflet, que trois hommes aplatissent en sautant dessus pour
refouler l'air, et qui se relève par l'effet de la détente d'un
levier en bois flexible relié an sommet du cône à l'aide d'une
corde. Ces trois hommes se tiennent debout sur une petite estrade
en bois élevée à côté du soufflet; ils sautent sur le cône ou
reviennent sur l'estrade, suivant qu'il s'agit de refouler l'air ou
de l'aspirer._«
[Illustration: Fig. 27. Eisenschmelze der Cuois. Nach MOURA.]