zeigen doch lokale Verschiedenheiten und werden nach PERCY[182]
in drei verschiedene Arten eingeteilt. An der Westküste,
den westlichen Ghats, dann im Deccan und Carnatic ist die
roheste Form vorhanden, welche namentlich bei den halbwilden
Bergstämmen angewendet wird. Die anderen beiden Arten kommen in
Mittelindien und dem Nordwesten vor; es gleicht davon die eine den
catalonischen Feuern, die andere den Stücköfen Europas. Sie zeigen
gegenüber der ersten Form einen Fortschritt, namentlich was die
Produktionsfähigkeit betrifft.
In denjenigen Gegenden, wo die einfachste Methode betrieben wird,
ist an Arbeitsteilung nicht zu denken. Hier sammelt dieselbe
Familie das Erz, brennt die Holzkohle und macht das Eisen,
welches sie nachher auch in solche Artikel verarbeitet, wie
die Dorfbewohner verlangen. Oft ziehen die Schmelzer im Lande
umher und bauen da ihre Öfen, wo ein Begehr nach Eisen und Erz
und Holzkohle in genügender Menge vorhanden. Die in Orissa
gebräuchliche primitive Art ist von M. T. BLANFORD[183] mitgeteilt
worden; wir reproduzieren dieselbe hier auszugsweise. Die Form des
Ofens wird aus den Figg. 17 und 18 ersichtlich; sie ist typisch
für Niederbengalen. BLANFORD zeichnete sie im Dorfe Kunkerai,
dessen elende und schmutzige Bewohner Tamulen sind, also zu der
sogenannten Drawidarasse gehören. Die Leute ziehen von Ort zu Ort
und bleiben dort, so lange Erz und Holz vorhanden sind. Beginnen
diese zu fehlen oder ereignet sich ein böses Omen, so wandern sie
weiter und nur große Schlackenhalden zeugen von ihrer ehemaligen
Anwesenheit.
[Illustration: Fig. 17. Eisenofen in Orissa, Durchschnitt. Nach
BLANFORD.]
[Illustration: Fig. 18. Seitenansicht desselben.]
[Illustration: Fig. 19. Eisenofen in Orissa. Obere Ansicht.]
Die wesentlichen Teile des Ofens sind der cylindrische Schacht
und das Gebläse. An den oben offenen Schacht schließt sich ein
geneigter thönerner Trog (_c_ in Fig. 17-19), der zum Aufgeben
der Beschickung dient und von einem Holzgerüste getragen wird.
Dieser Trog findet sich nur in wenigen Dörfern. Der Ofen selbst
ist roh aus thonigem Sand cylindrisch oder kegelförmig mit 7 cm
dicken Wandungen, 85 cm hoch und im Durchmesser 28 cm haltend,
hergestellt. Am unteren Teil befinden sich zwei Öffnungen, eine
vorn zur Einsetzung der Form (für die Düse), aus der auch später
das schwammige Eisen herausgezogen wird und die während des Ganges
verschmiert ist; die zweite Öffnung (_b_ in Fig. 18. 19) im
rechten Winkel zur vorigen, unter der Oberfläche des Erdbodens,
mündet in einen geneigten kleinen Graben, in welchen die Schlacke
absickert; wenn letztere erstarrt ist, wird sie gelegentlich von
einem Arbeiter mit einer Zange entfernt. »Das in Orissa angewendete
Gebläse,« sagt BLANFORD, »ist sehr sinnreich und vielleicht
ökonomischer für menschliche Arbeit als irgend eine andere Form
von Handbalgen. Die Figuren 20 und 21 zeigen Durchschnitte davon,
ersterer, wie das Gefäß mit Luft gefüllt, letzterer, wie die Luft
ausgepreßt ist. Es besteht aus einem kreisförmigen Stück von hartem
Holz, meist Mangoholz, welches roh ausgehöhlt und mit einem Stück
Büffelhaut überzogen ist, in deren Mitte sich ein kleines Loch
befindet. Durch dieses Loch ist ein starker Strick gezogen, welcher
an der Innenseite des Balges mit einem Holzknebel versehen ist, um
sein Herausgleiten zu verhindern, während das andere Ende an eine
gebogene, fest im Boden neben dem Ofen befestigte Bambusstange
gebunden ist. Dies Bambusrohr wirkt als Feder und zieht den Strick
und folglich die Hautbedeckung des Balges so hoch als möglich,
während die Luft neben dem Stricke durch das Loch in den Hohlraum
tritt. Ist der Balg so gefüllt, so stellt der Arbeiter seinen
Fuß auf die Haut, schließt dabei mit der Ferse das Loch in deren
Mitte und preßt mit dem ganzen Gewichte seines Körpers die Haut
hinab und die Luft hinaus. Letztere nimmt ihren Weg durch das
Bambusrohr, welches den Balg mit der Form des Ofens in Verbindung
setzt. Zugleich zieht er den Bambusstock an derselben Seite mit
dem Arme nieder. Es sind nun zwei derartige Bälge nebeneinander
aufgestellt, welche, vermittels Bambusröhren mit derselben Form in
Verbindung gesetzt, die Luft beim Drucke des einen oder anderen
Fußes abwechselnd und ziemlich ununterbrochen in den Ofen liefern.«
[Illustration: Fig. 20. Aufgeblasener Balg in Orissa. Nach
BLANFORD.]
[Illustration: Fig. 21. Ausgepresster Balg in Orissa. Nach
demselben.]
Man wird aus dieser Schilderung BLANFORD's, sowie aus den
Abbildungen sofort die große Ähnlichkeit, ja Übereinstimmung dieses
Gebläses mit dem altägyptischen und vielen afrikanischen Gebläsen
erkennen. Die federnden Bambusstöcke sind jedoch speciell indische
Zuthat.
FORBES WATSON, der ganz ähnliche Schilderungen von dem
Eisenhüttenwesen in Katak und Dependenzen (Orissa) entwirft, giebt
an, daß namentlich die Gegend von Talchir, Dhenkanal, Pal Lahara,
Ungul und Sambhalpur reich an Eisen sei. Das rohe einheimische
Metall wird dort zu einem Anna per Seer verkauft, was etwa acht
Pfennigen per halbes Kilogramm entspricht. Nach Dr. SHORTT ist
das in jenen Gegenden verwendete Erz ein roter Oker, mit 46%
metallischem Eisen; die Holzkohle stellt man aus Sal (_Shorea
robusta_) her. Der erhaltene Eisenklumpen wird nach dem Aufbrechen
des unteren Ofenteils (bei der Form) noch glühend mit eisernen
Zangen hervorgezogen und auf einem Ambos aus Stein (seltener aus
Eisen) ausgehämmert.[184]
Eine höher entwickelte Eisenindustrie finden wir in Alwar in der
Radschputana, südwestlich von Dehli, wo jährlich über 500 Tons
gutes Eisen von den Eingeborenen dargestellt werden. Die Öfen
sind 1,10 m hoch und werden mit 13 Maunds (260 kg) Eisenerz und
elf Maunds (220 kg) Kohlen in abwechselnden Lagen beschickt. Zwei
von Kindern und Frauen bediente Blasebälge bilden das Gebläse.
Die Düse, durch welche die Luft zuströmt, ist von Thon und heißt
»Twyere«; ist sie bis auf 5 cm Länge abgeschmolzen, so ist
dieses ein Zeichen, daß das Eisen heruntergegangen ist und sich
als Klumpen (Schori) im Herde gesammelt hat. Man bricht nun den
unteren Teil des Ofens auf und der noch rotglühende »Schori« wird
mit Keilen in zwei Hälften von je 50-70 kg zerschlagen. Diese
zwei Hälften bringt man nun nochmals in einen Ofen, wo sie zur
Weißglühhitze gebracht und dann zu Stücken gehämmert werden.[185]
Anschließend an den Eisendistrikt von Alwar ist jener von Firospur
südlich von Dehli zu erwähnen. Hier wird in Gruben von 1,70 m Tiefe
der Hämatit, Bura genannt, gewonnen. Das Erz wird mit Steinen
in kleine Stückchen zerschlagen und dann in den Naudri oder
Schmelzofen gebracht. Dieser ist rund, kegelförmig, 2,5 m hoch,
oben spitz, unten weit. Er wird mit 13 Maunds Erz und 12 Maunds
Holzkohle in Wechsellagen beschickt. Jeder Ofen hat zwei Paar
Blasebälge, welche 18 Stunden lang kontinuierlich in Thätigkeit
sind. Dann wird der Prozeß eingestellt und am Boden des Ofens
finden sich drei Maunds unreines Eisen. Dieses wird nun wiederholt
erhitzt und gehämmert bis 1-1/2 Maund reines Eisen (_loha pakka_)
das Endresultat sind. Zum wiederholten Erhitzen braucht man noch
fünf Maunds Holzkohle.[186]
In Kamaon (Nordindien, am Fuße des Himalaya) benutzt man zur
Darstellung des Eisens einen niedrigen Herd von 56 cm Durchmesser
und lederne Schlauchblasebälge. SOWERBY, der diese Nachricht
giebt, meint, die Eisenindustrie sei hier unabhängig von Südindien
entstanden.[187]
[Illustration: Fig. 22. Eisengewinnung in den Khasiabergen. Nach
HOOKER.]
Wie die Gebirgsbewohner Assams sich noch durch Ursprünglichkeit
der Sitten und Gebräuche auszeichnen und bei ihnen noch
heute megalithische Male errichtet werden, so ist auch die
Eisendarstellung bei ihnen noch eine höchst primitive, wie aus
zwei vorliegenden Berichten hervorgeht.
HOOKER hat über die Eisenschmelzen im Nonkreemthale der Khasiaberge
berichtet.[188] Danach ist das von den dortigen Ureinwohnern
verhüttete Erz Eisensand, der durch Auswaschen aus einem
Granitsande gewonnen wird. Das Erz muß sehr reichlich vorhanden
sein, da das Land überall von Waschgräben durchzogen ist und einige
große Teiche nur für diesen Zweck aufgestaut sind. Das Schmelzen
wird in sehr primitiv angelegten Holzkohlenfeuern vollführt, die
ihren Wind aus kolossalen, doppelt wirkenden Bälgen erhalten.
Diese letzteren werden von je zwei Personen getreten, wie es Fig.
22 veranschaulicht. Weder Öfen noch Flußmittel werden bei der
Reduktion angewendet. Das Feuer wird an der einen Seite eines
aufrecht stehenden Steines (ähnlich einem Grabstein) angezündet.
Durch diesen geht unten ein halbrundes Loch, in welches die Düse
mündet, welche durch ein gegabeltes Bambusrohr den Wind der beiden
Bälge empfängt, die HOOKER leider nicht näher schildert. Das Erz
wird zu zweifaustgroßen Metallstücken mit runzliger Oberfläche
verblasen.
Dieselben Gebläse kommen bei einer zweiten abweichenden
Schmelzmethode zur Verwendung, die gleichfalls von den Khasias
angewendet, und von W. CRACROFT beschrieben wird.[189] »Man hat
große Rasenhütten gegen 7 m hoch und mit einem ringsum bis zur Erde
reichenden Strohdache. Das Innere von ovaler Form, 4,5 m und 6 m
den Durchmessern, ist in drei Abteilungen geteilt, deren mittlerer
der Schmelzraum ist. Zwei große Doppelbälge, deren Düsen abwärts
gehen, sind an der einen Seite dieser Abteilung aufgestellt; auf
denselben steht ein Mann, mit einem Fuß auf jedem, seinen Rücken
unterstützt durch zwei Bretter. In seiner linken Hand hält er einen
Stecken, welcher am Dach aufgehängt und mit zwei an den Bälgen
befestigten Stricken nach unten zu versehen ist. Die Bälge werden
sehr schnell durch eine schaukelnde Bewegung der Lenden und die
Gewalt des Beines bewegt. Die Düsen vereinigen sich zu einer Röhre,
welche unterhalb des Erdbodens von einer Art Windsammler zu dem
etwa 1 m davon angelegten Ofenherd läuft. Über dem Herde ist ein
mit Eisenbändern versehener Rauchfang von Pfeifenthon mit 56 cm
Durchmesser und etwa 1,70 m Höhe angebracht. Die untere Mündung
befindet sich an der von den Bälgen abliegenden Seite und die Esse
ist in entgegengesetzter Richtung geneigt, um die heiße Luft vom
Schmelzer ab und nach einer Öffnung im Dache zu führen. Rechts
von dem Gebläse und in gleicher Höhe mit dem obersten Teil des
Rauchfanges befindet sich ein Trog, welcher feuchte Holzkohle und
Eisensand enthält. Bei jeder Bewegung seines Körpers greift der
Arbeiter mit einem langen Löffel ein Stück Holzkohle und wirft es
samt dem anhängenden Eisensand durch die Esse des Ofens. Sobald
eine Masse geschmolzenen oder besser erweichten Eisens sich in dem
Herde gebildet hat, wird sie mit Zangen herausgeholt und mit einem
schweren hölzernen Schlägel auf einem großen als Amboß dienenden
Stein bearbeitet. Das Eisen wird dann in diesem Zustande in die
Ebenen hinabgesendet, teils zum Verkauf, teils zum Tausch.«
Dieses sind die wesentlichen primitiven Methoden der Eisenerzeugung
bei den Hindu, den Drawida und assamesischen Bergvölkern in
Vorderindien. Das Produkt ist für den Bedarf genügend und wohl
geeignet zu allen heimischen Geräten und Waffen. Ohne alle
mechanische Hilfsmittel, von den Bälgen abgesehen, wird es, nach
BLACKWELL, dem Mineral Viewer für Bombay, billiger dargestellt,
als es in Europa mit all seinen Maschinen der Fall ist. Freilich
besteht das indische Eisen nur aus kleinen Stäben.
~Eisendarstellung auf Ceylon.~ Eisenhaltige Erze sind auf Ceylon
vorhanden, nämlich rote und braune Eisensteine. Es wird jedoch
kein Bergbau darauf getrieben, sondern die Erze werden nach
Bedarf von der Oberfläche gesammelt und von Zeit zu Zeit auf sehr
einfache Weise ausgebracht. Doch hat diese einfache Eisenerzeugung
der Singalesen in der letzten Zeit sehr abgenommen, da das
englische eingeführte Eisen weit billiger zu stehen kommt, als das
einheimische. L. SCHMARDA hat die singalesische Eisengewinnung
in der Umgegend Radnapuras kennen gelernt und folgendermaßen
geschildert[190]: »Unter einem leichten Dache waren zwei Herde aus
Thon, ganz in der Form der hessischen Tiegel und auch nicht viel
größer. Durch eine Lehmwand waren sie von dem Gebläse, welches
höchst originell ist, getrennt. Ein hölzernes Gefäß ist mit einer
nassen Tierhaut, die in der Mitte ein Loch hat, zugebunden. Ein
dünner Baumstamm, ungefähr 5 cm dick, ist mit dem einen Ende an
einen Querbalken befestigt und hat an seinem freien Ende einen
Strick, welcher durch das Loch in die Haut geht und durch ein am
Ende befestigtes Stückchen Holz diese gespannt erhält. Für jeden
Herd sind zwei solcher Bälge nebeneinander, die nicht durch ein
Windrohr, sondern durch eine oben offene Rinne in den Grund des
Herdes münden. Die Blasebälge werden durch einen mit den Füßen
arbeitenden Mann in Bewegung gesetzt, indem er abwechselnd die
gespannte Haut niedertritt, wobei er mit seiner Fußsohle wie mit
einem Ventil die Öffnung des Balges schließt. Durch die allerdings
geringe Elastizität des dünnen Baumstammes, der aus der gebogenen
Lage in seine normale zurückzukehren strebt, wird die Haut wieder
in die gespannte Lage gebracht. Das Treten der Bälge geht rasch vor
sich und ist sehr anstrengend, daher sich die Arbeiter dabei alle
Viertelstunden ablösen. Die Zuschickung des Herdes war folgende:
Mit einer aus Palmblättern geflochtenen Schaufel werden glühende
Kohlen in den Grund des Herdes gebracht und mit einer Lage anderer
Kohlen bedeckt. Der übrige Raum wird durch eine Matte in zwei
Kammern geteilt; in die hintere werden Kohlen, in die vordere
die gerösteten Erze geschüttet; die Röstung derselben geschieht
im Freien durch Holzfeuer. Darauf wird nun angeblasen, indem der
Arbeiter bald den einen, bald den anderen Blasebalg niedertritt.
Die hintere Kammer wird mit kleinen Quantitäten Kohle fortwährend
gespeist und von Zeit zu Zeit mit einem Stück Holz durchstoßen,
um einen größeren Zug zu erzeugen. Am Ende der Feuerung, die 15
singalesische Stunden à 20 Minuten dauert, wird die Schlacke
entfernt und das Eisen bleibt als großer Klumpen im Grunde des
Herdes zurück. Die auf einmal in einen Herd gebrachte Erzmasse
enthält 20-25 kg, die gewonnene Eisenmasse 10-12 kg. Die Erze mögen
also 50-60prozentig sein. Das Eisen ist weich und gut und hat alle
Eigenschaften des Stabeisens, daher können die Schmiede es auch
unmittelbar verarbeiten.«
Der Prozeß, wie er hier geschildert wird, zeigt Ähnlichkeit mit
jenem in Orissa, namentlich ist die Art des Tretens der Blasebälge
und die Form der letzteren übereinstimmend mit dem durch BLANFORD
weiter oben beschriebenen.
~Priorität des Kupfers oder Eisens in Indien.~ Weder die heute
heimische Kupfer- und Eisengewinnung, noch die Funde aus den
vorgeschichtlichen Grabstätten in Vorderindien geben uns sichere
Antwort auf die Frage nach der Priorität des Kupfers oder des
Eisens in diesem Lande. Die Altersbestimmung der verschiedenartigen
Gräber, sowie ihre ethnographische Zuteilung in einem Lande,
das so viele Völkerstürme gesehen hat, lassen viel zu wünschen
übrig. Es bleibt somit noch die Sprache übrig, an welche die Frage
nach der Priorität und dem Alter des einen oder anderen Metalles
gerichtet werden kann. Soviel wir jetzt sagen können, ist sie noch
das relativ sicherste Auskunftsmittel, wiewohl es immer etwas
mißliches hat, daß ein einziges Wort und seine Geschichte uns für
die Aufhellung einer wichtigen kulturgeschichtlichen Thatsache
genügen sollen, für eine Thatsache, zu deren Beurteilung sonst
eine ganze Reihe von Wissenschaften herangezogen werden muß. Und
wie schwankend das Ergebnis gerade in dem hier interessierenden
Falle sein kann, darüber möge uns das nachstehende belehren: »Will
man sich,« sagt O. SCHRADER, »durch ein praktisches Beispiel davon
überzeugen, wie überaus unsicher die nur auf Etymologien beruhenden
Schlüsse über die Kultur der Indogermanen zu sein pflegen, so
stelle man sich die Urteile zusammen, welche die namhaftesten
Sprachforscher, Männer wie PICTET, SCHLEICHER, M. MÜLLER, L.
GEIGER, HEHN, BENFEY und andere, über die Bekanntschaft oder
Nichtbekanntschaft der Indogermanen mit den Metallen ausgesprochen
haben. Man wird dann finden, daß in dieser Frage nur eins sicher
ist, daß nämlich das Vorhandensein keines Metalles für die Urzeit
sicher, d. h. von allen oder den meisten Gelehrten gebilligt ist.
Alle Metalle werden, eins wie das andere, für die Urzeit behauptet
und geleugnet, obgleich doch die sprachlichen Thatsachen dieselben
sind und obgleich wir es hier nicht mit Dilettanten, sondern mit
bewährten Meistern der Sprachforschung zu thun haben.«[191]
MAX MÜLLER[192] ist dafür, daß in Indien das Kupfer resp. die
Bronze vor dem Eisen bekannt war. Im Sanskrit nämlich bedeutet
_ayas_, welches mit lateinisch _aes_ und gothisch _aiz_ dasselbe
Wort ist, ausschließlich Eisen. MÜLLER vermutet jedoch, daß auch
im Sanskrit _ayas_ ursprünglich Metall (= Kupfer) bedeutete und
daß diese Bedeutung von _ayas_ verändert und spezialisiert wurde,
als das Eisen an die Stelle des Kupfers trat. In Athara-Veda- und
Vajasaneyi-sanhita-Stellen wird ein Unterschied zwischen _syamam
ayas_, dunkelbraunem Metall, und _lohitam ayas_, glänzendem Metall,
gemacht, indem das erstere Kupfer, das letztere Eisen bedeutet.
Das Fleisch eines Tieres wird mit dem Kupfer, sein Blut mit dem
Eisen verglichen. »Dies zeigt, daß die ausschließliche Bedeutung
Eisen für _ayas_ erst später sich festsetzte und macht es mehr als
wahrscheinlich, daß die Hindu, wie die Römer und Deutschen, dem
Worte _ayas_ (_aes_ und _aiz_) ursprünglich die Bedeutung Metall
_par excellence_, d. i. Kupfer, beilegten.«[193]
So läßt sich also Eisen in Vorderindien gegen den Ausgang
der vedischen Periode mit Sicherheit nachweisen, dann aber
ist auch sein weitgehender Gebrauch durch die litterarischen
Quellen bestätigt. Es wird in den Vedas häufig und wie ein ganz
gewöhnlicher Gegenstand erwähnt und es scheint auch, daß die Inder
zuerst den Stahl darzustellen verstanden. Der Name des sehr frühe
bekannten Stahles Wutz (Wootz) ist aus dem Sanskrit _vadschra_,
Diamant und Donnerkeil, entstanden.[194] Bekannt ist, daß PORUS dem
ALEXANDER 15 kg Stahl, als das beste Geschenk, das er zu bieten
vermochte, übergab.[195] Wir lesen in den Vedas von Panzern aus
Eisenstahl, von glänzenden Lanzen und Helmen, von Schwertern und
Speeren, von Pfeilen mit Stahlspitzen, kurz wir sehen hier das
Eisen vor 3000 Jahren in verschiedenen Formen allgemein angewendet.
Neben der Erzeugung im eigenen Lande läßt sich auch in den ältesten
Zeiten Import und Export von Eisen in Indien nachweisen. Mit den
nördlichen Ländern stand Indien frühzeitig in regem Verkehr. Auf
dem Wege über Khotan erhielten die Inder aus dem oberen Gebiete
des Jaxartes und aus Baktrien Seide und seidene Zeuge, Gold,
Edelsteine, Pferde, Esel, Felle und Eisenwaren, trotzdem sie nicht
nur selbst vortreffliches Eisen besaßen, sondern frühe die Kunst,
es zu verarbeiten, ausgebildet hatten. Von Khotan berichten die
Chinesen, daß seine Bewohner es verstanden, das Eisen zu gießen;
ein Schreibzeug aus blauem Eisen wurde von einem Beherrscher des
Landes einem ihrer Kaiser zugesandt.[196] Auch im Mahabharata,
in dem aber Eisen selten erwähnt wird, ist die Rede von eisernen
Pfeilen (_naraka_), die aus den östlichen Ländern nach Indien
importiert wurden.[197] Vom Export vortrefflicher eiserner
Schwerter nach den westlichen Ländern hören wir beim Ktesias
(400 v. Chr.); in seiner bekannten Weise berichtet er, daß jene
Schwerter, in die Erde gepflanzt, Gewölk, Hagel und Blitzstrahlen
abwendeten und daß das Eisen dazu aus einem tiefen Brunnen
geschöpft werde, der sich jedes Jahr mit flüssigem Golde füllte etc.
~Eisenbenutzung auf den Andamanen.~ Im Anhange zu Indien möge
hier der Behandlungsweise des Eisens auf den Andamaneninseln im
bengalischen Busen gedacht werden. Irgendwelche metallurgische
Kenntnisse besitzen die Eingeborenen, die sogenannten Mincopies,
welche man mit den Negritos zusammengestellt hat, nicht. Noch
in der Mitte unseres Jahrhunderts verharrten sie völlig im
Steinzeitalter und bedienten sich zur Herstellung ihrer Messer und
sonstiger Geräte des Quarzes. Ihr Eisen haben sie zunächst durch
Schiffbrüche und dann mit Gründung der englischen Strafkolonie
(1784) erhalten, doch wurde es kaum benutzt und Quarzinstrumente
blieben bis auf unsere Tage im Gebrauch. Auch jetzt verstehen die
Eingeborenen noch nicht, es zu schmieden, sondern sie behandeln
dasselbe ganz wie den Stein, d. h. sie hämmern es mit Steinen zu
Pfeilspitzen und schleifen es zu Messern.[198]
Fußnoten:
[174] Revue d'Anthropologie. 1880. 299.
[175] Journ. Ethnol. Soc. New Series. I. 160 und 178 nach Transact.
Literary Soc. of Bombay. 1820. vol. III.
[176] A. a. O. I. 160.
[177] A. a. O. I. 170.
[178] Journ. Ethnolog. Soc. New Series. I. 198 (1869).
[179] »_The goose_,« sagt PEARSE, »_was sacred to the early
Buddhists of India; but it is not therefore necessary to be
inferred that this barrow was erected over Buddhists. The contra
argument is just as probable, viz. that when Buddhism arose in
India the goose was then venerated._«
[180] On the excavation of a large raised Stone Circle near
Wurreegaon. Journ. Ethnolog. Soc. New Series. I. 207-217.
[181] FORBES WATSON, A classified and descriptive catalogue of the
Indian Departement (London 1862) No. 16-123.
[182] Die Metallurgie. Deutsch von KNAPP und WEDDING. II. 490 ff.
[183] Bei PERCY a. a. O. II. 493.
[184] FORBES WATSON a. a. O. 5 unter No. 96.
[185] POWLETT, Gazetteer of Ulwur. London 1878. 81.
[186] POWELL, Economic Products of the Punjab. Roorkee 1868. I. 2.
[187] The Annals of Indian Administration. Serampore 1860. IV. 69.
[188] Himalayan Journals. London 1854. II. 310. Citiert bei PERCY
a. a. O. II. 501.
[189] Smelting of iron in the Kasya-Hills. Journal of the Asiatic
Soc. of Bengal. 1832. I. 150. Citiert bei PERCY a. a. O. II. 502.
[190] LUDWIG K. SCHMARDA's Reise um die Erde. Braunschweig 1861.
421 bis 424.
[191] O. SCHRADER, Sprachvergleichung und Urgeschichte. 208.
[192] Vorlesungen über die Wissenschaft der Sprache. Leipzig 1866.
I. 220.
[193] Vergl. auch O. SCHRADER, Sprachvergleichung und Urgeschichte.
266, nach welchem Kupfer, nach den sprachlichen Beweisen zu
schließen, bereits in der proethnischen Epoche der gesamten
europäisch-asiatischen Menschheit bekannt war.
[194] LASSEN, Indische Altertumskunde. I. 238.
[195] Stahlfabrikation wird in Indien auch jetzt noch vielfach
erwähnt, selbst auf Ceylon, bei Ballangodde in der Gegend von
Radnapura wird Gußstahl, in kurze Thonröhren gegossen, dargestellt
(SCHMARDA's Reise um die Erde. I. 424). Wie dieser und andere
Stahlsorten indessen genauer beschaffen sind, ist bei dem jetzt
nach seinen Grenzen hin flüssig gewordenen Begriffe des Stahl,
nicht näher zu sagen. Erwähnenswert ist noch folgendes Urteil
POWELL's (Economic products of the Punjab. Roorkee 1868. I. 1):
»_Nowhere within British Territory_ (Indiens) _is indigenous steel
procurable, at all events such steel as would be of any use in the
finer classes of manufacture. The cutlery of Nizambad and Gujrat is
exclusively manufactured with imported steel, while the interior
kinds are not steel at all, but merely polished iron._«
[196] LASSEN II. 566. 567. RITTER, Asien. V. 645. 737. 746.
[197] LASSEN II. 550.
[198] LANE FOX in Journ. Anthropol. Institut. VII. 443. -- A. DE
ROEPSTORFF in Zeitschrift d. Ges. f. Erdkunde zu Berlin. 1879. 11.
Die Zigeuner als Metallarbeiter.