im Gazellenstromgebiet. Nach BURTON ist der Schmelzofen ein Loch
in der Erde, das mit brennender Holzkohle gefüllt wird, auf welche
man das Erz legt, dann wieder eine Schicht Kohle und so fort. Das
Gebläse wird durch die bekannten Blasebälge (Mafukutu) erzeugt,
deren Düsen aus Thon sind. Zuweilen werden fünf Paar derselben
angewendet, um eine tüchtige Hitze zu erzeugen.[56] Im Eisenlande
Usanga schichtet man den Eisensand in tiefen Gruben gar nur mit
Holz, zündet den Brand an und unterhält das Feuer fünf Tage lang.
Nach dem Erkalten der Glut findet das zusammengefrittete und mit
Schlacken gemengte Eisen sich auf der Sohle des Herdes, dieses
rohe Eisen wird im Schmiedefeuer zu kleinen Hacken verarbeitet, in
welcher Gestalt es auch in den Handel kommt.[57] Auf so niedrigem
Standpunkte nun auch hier die Gewinnung des Rohmaterials steht,
um so höher ist die Schmiedekunst im Gebiete des Kilimandscharo
entwickelt, worüber wir eine sehr genaue Schilderung des Geologen
THORNTON, Begleiter V. D. DECKEN's, besitzen. Er schreibt: »Wir
trafen den Meister innerhalb eines länglichrunden, von hoher,
lebendiger Hecke umschlossenen Hofes bei seiner Arbeit. Er zeigte
uns der Reihe nach alle seine Künste. Zuerst führte er uns zu
der außerhalb des Zaunes gelegenen Schmiede, welche in ihrer
Einrichtung wesentlich mit den Suaheliwerkstätten Sansibars
übereinstimmt. Seine Hämmer sahen aus, als ob sie von Europa
her eingeführt wären, doch versicherte uns der Mann, daß er sie
selbst gefertigt habe. Als Amboß dienten einige harte, glatte
Steine. Das Gebläse ist doppelt wirkend und besteht aus zwei
gegerbten, in Form von Säcken hergerichteten Fellen, deren jedes
an seinem unteren Ende an der Gabel eines ausgehöhlten, mit
einem Steine beschwerten Baumastes festgebunden ist, während das
obere Ende einen langen Schlitz zeigt, längs dessen zwei flache
Stöcke befestigt sind; indem man die Bälge mit der Hand öffnet
und emporhebt, schließt und niederdrückt, erzeugt man einen
Luftstrom, welcher durch die Gabelröhre vereinigt und in einen
Herd einfachster Art geleitet wird. Der Meister trug ein wenig
Feuer zum Ofen, legte Holzkohlen darauf und fachte die Glut kräftig
an. Dann erhitzte er mehrere Stücke altes Eisen und schweißte sie
mit Zuhilfenahme eines Schweißmittels, bestehend aus den Brocken
einer großen Muschel, zusammen. Ebenso vereinigte er mehrere alte
Messer in kleine Barren und hämmerte diese zu längeren Stücken von
vierkantigem Querschnitte aus. Zwei solche Stäbchen, an einem Ende
zusammengeschweißt, am anderen etwas auseinander gebogen und mit
einem darübergleitenden Ringe versehen, bilden eine sehr wirksame
Zange, welche zum Drahtziehen benutzt wird, wie wir sogleich sehen
sollten.«
»Der Schmied erhitzte eine Rolle dicken Draht in einem leichten
Feuer von Blättern und Stroh zu dunkler Rotglut. Während dieses
langsam brannte, richtete er sein Zieheisen her, eine weiche
Eisenplatte, deren Löcher je nach Bedürfnis durch Hammerschläge
verengt oder durch Eintreiben eines glatten Domes erweitert wurden.
Dann hämmerte er den Draht am Ende dünner, fettete ihn gehörig ein,
steckte ihn in das Zieheisen, spannte das durchgekommene Stück in
die Zange, setzte sich auf den Boden, legte die Ziehplatte zwischen
seine Füße, zog einen langen Lederstreifen durch die Zange, faßte
diesen mit der Hand an und beugte sich schnell rückwärts, so daß
der Draht ein kleines Stück verlängert ward. Als durch mehrmaliges
Wiederholen derselben Arbeit etwa eine Fußlänge des Drahtes
verdünnt worden, stand unser geschickter Freund auf, ging an eine
zwischen Pfählen befestigte, mit zahlreichen Löchern durchbohrte
Pfoste, legte das Zieheisen in eine Kerbe hinter dieser, steckte
den Draht durch das Loch, befestigte die Zange wieder am spitzen
Ende und zog nun ein größeres Stück aus. Begreiflicherweise
erweiterte sich das Loch in der ungehärteten Ziehplatte ziemlich
schnell, und der letzte Teil des Drahtes ging mit Leichtigkeit
hindurch; es gehört also nicht wenig Mühe dazu, um eine ganze Rolle
gleichmäßig zu ziemlicher Feinheit auszustrecken.«
»Darauf sahen wir uns den feinen, auf diese Weise gewonnenen Draht
an, aus welchem die hier so beliebten Schmuckkettchen bereitet
werden. Der gefällige Künstler befriedigte unsere Neugierde, indem
er auch noch an einer solchen Kette zu arbeiten begann. Er wickelte
den feineren Draht um ein dickeres, stricknadelförmiges Eisen und
schnitt längs desselben hin die ganze Schneckenwindung mit einem
scharfen Meißel in kleinere Ringe, von denen jeder ein Gliedchen
bildet -- ganz in derselben Art, wie dies auch unsere Handwerker
thun.«
»Wir blieben wohl anderthalb Stunden bei dem geschickten Manne. Der
Baron bestellte beim Weggehen einige Kettchen, ein Schwert, ein
Paar Messer und Lanzenklingen; der Schmied nahm jedoch nur ersteren
Auftrag an und weigerte sich entschieden, Waffen zu fertigen oder
zu verkaufen.«[58]
Hier treffen wir also auf das Schweißen, das sonst wenig bei den
Negern bekannt ist; auch die Art des Drahtziehens erregt unsere
Aufmerksamkeit. Die Zange, im Prinzip dieselbe wie die Holzzange
der Bongo (Fig. 9), zeigt einen Fortschritt, indem sie aus Eisen
hergestellt ist. Was aber stark abweicht, sind die Blasebälge,
denen der trichterförmige untere Fortsatz aus Thon fehlt und die
nur aus Lederschläuchen bestehen, welche mit flachen Holzstäben,
die aneinanderpassen, am Schlitz versehen, beim Einlassen der Luft
geöffnet, beim Ausdrücken derselben geschlossen werden. Es ist
dieses eine Variation des afrikanischen Blasebalges, die nicht
vereinzelt dasteht, da MARNO aus Sennâr[59] und LIVINGSTONE[60]
aus den Hochlanden am südlichen Njassasee dieselbe abbilden. Die
Übereinstimmung mit indischen Bälgen werden wir kennen lernen.
Eine ziemlich eingehende Schilderung der lebhaften Eisenindustrie
des Volkes der Waitumba besitzen wir durch J. T. LAST.[61] Sie
wohnen in den Humbabergen zwischen 6° und 7° südl. Breite und 36°
und 37° östl. L. v. Gr. Das Ausgraben der Eisenerze und Waschen
derselben wird von Weibern besorgt, die an den Abhängen der Berge
etwa 60 cm tiefe Löcher graben, um auf einen roten thonigen Sand
zu stoßen, in welchem das Eisenerz in kleinen Stücken verteilt
liegt; es macht etwa fünf Prozent des Sandes aus. Dieser Sand
wird zu einem kleinen Bache gebracht, der über terrassenförmig
angelegte große Löcher geführt wird, die er eines nach dem anderen
durchläuft. In diese Löcher wird der erzhaltige Sand geschüttet,
um von seinen feineren Teilen durch successives Auswaschen in
denselben befreit zu werden. Es bleiben nur grober Kies und die
Erzstücke zurück, die, nachdem sie in der Sonne getrocknet sind,
mit einer Worfelschaufel (_ungo_) von einander getrennt werden.
Das so erhaltene Eisenerz (_mudapu_) wird in Säcken aus Palmfaser
an die Schmelzer verkauft. Die Stelle, wo das Erz vorkommt, ist
Eigentum des Distriktshäuptlings, der sie durch seine Leute
ausbeuten läßt. Bezahlt wird das Erz durch ein gleiches Volumen
Korn.
Die Schmelzer schlagen nun zunächst Holz, spalten dasselbe in
1,3-1,6 m lange Scheiter und häufen dieselben zu einer 1,6 m hohen,
etwa 2,7 m im Gevierte haltenden Pyramide auf, die in Brand gesetzt
und zu Kohlen gebrannt wird. Von einer meilerartigen Bedeckung
mit Erde berichtet LAST nichts. Die abgekühlten Kohlen werden
mit Binsen zu Bündeln zusammengeschnürt und so zum Schmelzplatze
gebracht. Nachdem Erz und Holzkohle (_makala_) bereit, werden die
Luftröhren (_kelwa_) und Bälge (_nuvukuto_) fabriziert; erstere
werden aus Thon über Bambus modelliert; sie sind 1,4 m lang, haben
einen Durchmesser von 6 cm und am Ende eine verstärkte Schnauze.
Der Blasebalg besteht aus einem Holzcylinder mit Röhre aus dem
gleichen Material; er ist oben mit einem Stück Leder geschlossen,
aus dem ein Stock als Handhabe hervorragt. Nun wird Feuer in einer
Grube entzündet und wenn dieses lustig brennt, wird eine doppelte
Handvoll Erz, gefolgt von Holzkohle, hineingeworfen, und so fort
unter gleichzeitigem Blasen von drei Paar Bälgen, die je von
einem Mann und Burschen abwechselnd bedient werden. Gegen Ende
des Schmelzganges wird das Erz vermindert und Kohle in größerem
Maßstabe gegeben; ist alles durchgeschmolzen, so bleibt die Masse
eine halbe Stunde ruhig stehen und alsdann werden drei Töpfe voll
Wasser über dieselbe ausgegossen. Der Prozeß ist jetzt beendigt
und der erhaltene Eisenklumpen wird mit einem dicken Seile von
Kongigras aus der Grube herausgezogen, um gänzlich abzukühlen. Der
Klumpen hat gewöhnlich 35-40 cm Durchmesser bei 50-70 cm Länge. Man
bereitet sich einen Vorrat solcher Klumpen, zerschlägt sie dann
mit einem eisernen Hammer in wallnußgroße Schirbeln und schmilzt
diese abermals mit Holzkohle, jedoch nur unter Anwendung von ~ein~
paar Blasebälgen, in einer Grube um. Die so erhaltene Luppe wird
mit einer Zange aus dem Loche gezogen und mit schweren Hämmern
auf einem Amboß aus Stein zu einer soliden viereckigen Masse
zusammengehämmert. Doch ist diese immer noch sehr porös, so daß dem
Schmiede, der dieses Eisen zu Hacken formt, noch viel Arbeit übrig
bleibt.
Auch am Njassasee, der noch in diese ostafrikanische Region gehört,
hat sich eine sehr ausgebreitete Eisenindustrie entwickelt.
Westlich von demselben »muß das Eisengewerbe schon sehr lange
betrieben worden sein, denn man kann nicht eine Viertelstunde
weit gehen, ohne auf Schlacken und zerbrochene Töpfe, oxydierte
Röhren und Reste der Schmelzöfen zu stoßen, die durch das Feuer in
Ziegelsteine verwandelt sind.«[62] Das Erz -- wahrscheinlich das
schwarze Oxyd, schreibt LIVINGSTONE -- sah wie Sand aus und wurde
durch die Öffnung in der Spitze des Schmelzofens hineingeschüttet,
vermischt mit Holzkohle. In den südlichen Hochlanden am Njassa
wird das Eisenerz »aus den Bergen« gegraben. Jedes Dorf hat dort
sein Schmelzfeuer, seine Holzkohlenbrenner, seine Schmiede. Die
Äxte, Speere, Nadeln, Pfeilspitzen, Arm- und Beinringe sind in
Betracht der einfachen Werkzeuge, welche dabei angewendet werden,
recht gut und sehr billig. Eine Hacke im Gewicht von 1 kg wird
für Kaliko im Werte von vier Pence verkauft.[63] Über die Art
des Schmiedens bei den hier wohnenden Mangandscha berichtet
LIVINGSTONE[64] ferner: »Der Hammer ist ein großer Stein, umschnürt
mit starken Bastseilen, woran Öhsen gelassen sind, welche Handhaben
bilden (Fig. 11). Zwei Stücke Rinde bilden die Zange und ein großer
in den Boden eingelassener Stein den Ambos. Der offene Blasebalg
besteht aus zwei Ziegenfellen, mit Stöcken an den Enden, welche
sich bei jedem Luftstrome öffnen und schließen.«
[Illustration: Fig. 11. Hammerstein der Mangandscha. Nach
LIVINGSTONE.]
Geographisch anschließend sind hier die Marawi zu erwähnen, deren
Land 1830 Monteiro und Gamitto durchzogen. Sie sammeln das Eisenerz
an der Oberfläche. »Man thut das Eisenerz in ein Thonrohr von 7 m
(40 Palmos) Höhe und 20 cm Breite, dessen untere weitere Basis
mit Kohlen angefüllt ist.« Hier liegt entschieden ein Fehler vor,
denn eine 7 m lange und nur 20 cm breite Thonröhre von Negern
hergestellt und zur Eisengewinnung dienend, wäre ein Wunder. Es
wird hier wohl ein thönerner Schmelzofen gemeint sein, wie wir
ihn schon mehrfach kennen lernten. Über dem Fußboden sind Löcher
angebracht, in welche die einfachen Fellblasebälge ihren Windstrom
ergießen. Beim Ausschmieden dienen Steine als Ambos und Hammer,
zwei Stücken Holz als Zange.[65]
Ein ostafrikanisches Volk, welches das Eisen kennt und reichlich
benutzt, aber nicht selbst darstellt, sind die Masai. T. T. LAST
berichtet von ihnen: »_There is no iron in the country, nor do the
Masai know how to work it. I have been told that formerly the Masai
used wooden swords and spears made from hard wood, but when they
came to Ugogo they laid aside their wooden arms and took those of
the Wagogo._«[66]
~Eisenindustrie im äquatorialen Westafrika.~ Aus dem Innern Afrikas
sind bis an die Westküste unter dem Äquator die kannibalischen
Gewohnheiten ergebenen Fan vorgedrungen. Sie werden wegen
vieler Übereinstimmungen in Sitten und Gebräuchen mit den durch
SCHWEINFURTH geschilderten Monbuttu in Zusammenhang gebracht. Geht
man auf ihre Eisenindustrie ein, so läßt sich diese Übereinstimmung
jedoch nur teilweise konstatieren.
Die in der Nähe der Küste ansässigen Fan haben die Eisenproduktion
jetzt schon aufgegeben, da sie das Eisen aus den europäischen
Faktoreien erhalten. Die weiter im Innern wohnenden aber wissen
dasselbe aus einem überall massenhaft vorkommenden thonigen
Brauneisenstein herzustellen. Sie graben nicht nach demselben,
sondern suchen denselben an der Oberfläche zusammen. Der Prozeß
ist ein äußerst roher und wird ohne jede Art von Ofen betrieben.
Man stapelt einfach einen großen Holzstoß auf und schüttet darauf
eine Menge des zerkleinerten Erzes; darunter legt man abermals Holz
und dann zündet man den Haufen an. Brennt der Stoß nieder, so wird
neues Holz zugeführt, bis man den Reduktionsprozeß beendigt glaubt.
Die Ausschmiedung des so erhaltenen Rohproduktes ist natürlich
eine höchst langwierige Operation. Doch die Fan sind weit
bessere Schmiede als Hüttenleute. Die Blasebälge sind nach dem
allgemein afrikanischen Prinzipe geformt, nur werden zum unteren
Teil Holzcylinder statt der Thongefäße angewendet. Die Cylinder
sind oben mit genau passenden Häuten geschlossen, an denen sich
Handhaben befinden, welche der die zwei Blasebälge Bedienende sehr
schnell auf- und abzieht. Die Luft wird durch enge Holzröhren
mit eisernen Düsen dem Schmiedefeuer zugeführt. Der Ambos der
Fanschmiede ist ein solides, in den Boden eingelassenes Eisenstück.
Statt eines Hammers, den die Fan nicht kennen, bedienen sie sich
eines 1-1/2 bis 3 Kilo schweren konischen Eisenstückes, wie die
Bongo etc. Das durch wiederholtes Durchschmieden erhaltene Eisen
ist von vorzüglicher Güte und wird von ihnen dem europäischen
vorgezogen. Die Schwerter, Messer, Lanzen- und Pfeilspitzen der
Fan zeugen von vorzüglicher Arbeit. Worin aber die Fan noch
hervorragen, das ist die Bereitung der Holzkohlen zum Schmieden in
Meilern, die mit Erde bedeckt sind, so daß darin das Holz langsam
verkohlt.[67]
Auch die Osaka weiter aufwärts am Ogowé sind gute Eisenarbeiter,
kennen die Meiler, die eisernen Amboße und die doppelten Blasebälge
genau wie die Fan. Die Schmelzöfen sind auch ihnen unbekannt. Das
Eisen gewinnen sie aus den roten thonigen Eisensteinkonkretionen,
die überall in der alles überziehenden Lehmdecke stecken.[68]
~Eisenindustrie in Nordwestafrika.~ Dieses hat verhältnismäßig
am intensivsten und längsten unter fremdem Einflüsse gestanden.
Von Norden her drang der Islam vor und er ist nun fast an der
Guineaküste angelangt; seit dem Anfange des 16. Jahrhunderts reihte
sich eine Faktorei der Europäer nach der anderen vom Senegal bis
zur Goldküste aneinander und damit wurden fremde Handelsprodukte
in das Land der Schwarzen gebracht. Der uralte Karawanenverkehr
vom Mittelmeer nach dem Sudan hat wohl frühzeitig auch Eisenwaren
und Waffen bis zum Niger und Tsadsee gebracht, so daß seit langem
schon in dieser Region die heimische Eisenindustrie der fremden
Konkurrenz weichen mußte. Das europäische Eisen in Stabform wurde
Wertmesser in den Senegalländern. »In ihrem früheren Handel mit
den Europäern,« sagt MUNGO PARK von den Einwohnern derselben, »war
Eisen die von ihnen am meisten geachtete Ware. Durch dessen Nutzen,
da es die Werkzeuge des Krieges und Ackerbaues giebt, wurde ihm
vor allem anderen der Vorzug erteilt. Eisen wurde daher bald der
Maßstab, nach dem sich der Wert aller anderen Waren bestimmt.«[69]
Eisenstücke sind südlich von Wandala (11° nördl. Br.) als Münze im
Verkehr und in Bagirmi sah NACHTIGAL, wie Wurfeisen gegen Getreide
eingetauscht wurden; dieses war nämlich die einzige Münzsorte,
welche die Eingeborenen für Getreide annahmen.[70] Eisengeld, das
in Korórofa am Binué gilt, lernte FLEGEL in Danzufa kennen. Er
schildert dasselbe als eine eiserne Erdhacke ohne Stiel.[71] Es ist
gerade so, wie in dem Gebiete der westlichen Nilzuflüsse, wo bei
den Djur Lanzenspitzen, bei den Bongo tellergroße Eisenplatten die
Rolle gemünzten Geldes spielen.[72] In Boni an der Nigermündung
dient ein hufeisenförmiges Eisenstück, Igbi oder Manilla genannt,
als Münze[73]; daß dieses hufeisenförmige Eisengeld bis zum Gabon
reicht und dort bei den Mpongwe in Bündeln von acht bis zehn Stück
umläuft, wissen wir durch WILSON, der hinzufügt, es sei nicht bloß
Tauschmittel, sondern _real currency_.[74]
Wie sehr Afrika von Norden her mit europäischen Eisenwaren
überschwemmt wird, ersehen wir z. B. aus den Schilderungen des
Marktes in Kano, wo Schwertklingen aus Solingen und Rasiermesser
aus Steiermark einen bedeutenden Handelsartikel ausmachen. Mit den
Solinger Klingen werden die Tuareg der Wüste, die Haussaua, die
Fulbe, Nyffaua und Bornuaner von Kano aus versorgt. BARTH schätzt
ihre Einfuhr auf jährlich 50000 Stück, und ähnlich verhält es sich
mit den ordinären steirischen Rasiermessern.[75]
Es ist begreiflich, daß unter solchen Umständen die einheimische
Eisenindustrie leiden und allmählich verkümmern mußte. Der
Neger vermochte nicht mit der billigen ausländischen Ware zu
konkurrieren, die er mit seinen Naturprodukten ohnedies leicht
bezahlen konnte. So finden wir denn auch in Nordwestafrika
gegenüber den centralafrikanischen Ländern eine weit weniger
ausgedehnte heimische Eisenindustrie, deren Produkte sich auch
nicht in bezug auf Güte und Kunstfertigkeit mit jenen der
centralafrikanischen Neger messen können. Immerhin ist aber die
heimische Eisenindustrie in Nordwestafrika noch ausgebreitet
genug, um zu zeigen, daß sie hier so selbständig wie in anderen
Negerländern von Anfang an war. Selbst in dem mitten in der
Wüste gelegenen Lande Tibesti oder Tu wird Eisen, wenn auch in
unzureichender Menge, gewonnen und die Einwohner (Tibbu oder Teda)
verfertigen sich ihre Waffen wenigstens teilweise selbst, doch
werden die Lanzen meist aus den umliegenden Ländern eingeführt.[76]
Bornu ist seiner geologischen Beschaffenheit nach kein Land der
Eisenerzeugung; doch arbeiten dort die Schmiede ganz so wie bei
den übrigen Afrikanern und ihre primitiven Blasebälge sind aus
einem Ziegen- oder Schaffell hergestellt, dessen hintere Enden
sich beim Drucke durch Klappen schließen.[77] Dagegen ist
Mandara oder Wandala südlich von Bornu ein Hauptsitz vorzüglicher
Eisenindustrie, von wo schöne Sachen in den Handel kommen,
ebenso Gurgara im südlichen Bagirmi.[78] Im Reiche Sokoto finden
sich Eisenminen bei Schiri, eine Tagereise nördlich von Garo N
Bautschi, bei Fagam, zwei Tagereisen nordwestlich von der eben
genannten Stadt, bei Kirfi am rechten Ufer des Gombe, bei Bele und
Fali, sechs bis acht Stunden östlich von Kirfi; andere Orte der
Eisenerzeugung sind noch Baura, Gulda, Muta, Kagalám, Mia Biri,
Kaatana[79], doch fehlen alle näheren Angaben über die Art der
Gewinnung etc.
Nordwestafrika, zumal in den Gebieten am Senegal, dem Casamance
und Rio Grande, ist nach den Berichten der verschiedenen Reisenden
reich an Eisenerzen und an Gold. Allein die Eisenerze bilden
hier (wie anderwärts in Afrika) keine fortlaufenden Lagerstätten
in unserem Sinne, sondern sind in der eisenführenden Formation,
die sich weit über das Land erstreckt, verteilt. Die meisten
Erze gehören zum Laterit. Oft finden sich darin kleinere oder
größere Parteien, in denen das Erz, Brauneisen oder auch Roteisen
konzentriert ist und die bis 60% Eisenoxyd enthalten. Alle Erze
finden sich auf sekundärer oberflächlicher Lagerstätte, weshalb
auch von einem eigentlichen Bergbau hier schon deshalb nicht
die Rede sein kann, weil es keinen Sinn hätte, in die tieferen
Schichten zu gehen. Alles von den Eingeborenen gesammelte Erz
stammt von der Oberfläche.[80]
Die westlichen Fulbe sind gute Eisenarbeiter. LAMBERT, welcher 1860
bis Timbo in Futa Djallon vordrang, bildet aus diesem Lande einen
_Fonte du minerai de fer_ ab (Fig. 12), welcher die Form eines
kleinen Hochofens hat, giebt aber keine Beschreibung. Die Schmiede
arbeiten dort mit den Blasebälgen aus Fellen.[81]
Von den aus Serracoletts bestehenden Einwohnern des Dorfes
Langebane in Futa Djallon bemerkt MOLLIEN, daß sie alle Besitzer
von Eisenschmelzöfen seien. Er schildert aber die Öfen und
den Prozeß der Gewinnung nicht, sondern sagt nur, daß man, um
das fertige Metall zu hämmern, sich eines rundlich geformten
Granitblockes bediene. Diesen umfassen die Schmiede mit einem
Streifen Leder und an diesem Streifen sind wieder lederne Riemen
befestigt, welche der Arbeiter in die Hand nimmt; so hebt er nun
den Stein in die Höhe und läßt ihn auf das Eisen, welches auf einem
niedrigen, in der Erde stehenden Amboß liegt, herabfallen.[82]
[Illustration: Fig. 12. Schmelzofen in Futa Djallon. Nach LAMBERT.]
Über das Schmelzverfahren der Mandingo sind wir durch MUNGO PARK
unterrichtet worden.[83] »Während meiner Anwesenheit zu Kamalia,«
schreibt er, »war ein Schmelzofen in geringer Entfernung von der
Hütte, wo ich wohnte, und der Eigentümer sowohl als seine Arbeiter
machten kein Geheimnis aus der Art ihres Verfahrens und erlaubten
mir recht gern, den Ofen zu untersuchen und ihnen zu helfen, den
Eisenstein zu zerstoßen. Der Schmelzofen war ein zirkelförmiger
Turm von Lehm, 3 m hoch und 1 m im Durchmesser. Er war an zwei
Orten mit einem Geflechte eingefaßt, um den Lehm zu verhindern
durch die Hitze des Feuers zu bersten und auseinander zu fallen.
Rund um den unteren Teil, mit dem Boden gleich, aber nicht so
tief als der Boden des Ofens, der ein wenig höher war, hatte man
sieben Öffnungen angebracht, in deren jede man drei Röhren von
Lehm gesteckt und die Öffnungen wieder so verklebt hatte, daß
keine Luft in den Ofen als nur durch diese Röhren dringen konnte,
durch deren Öffnung und Zuschließung sie das Feuer leiteten. Diese
Röhren wurden gemacht, indem man ein Gemisch von Lehm und Gras
um ein glattes Rollholz klebte, welches, sobald der Lehm hart
wurde, herausgezogen und die Röhre in der Sonne getrocknet wurde.
Der Eisenstein, den ich sah, war sehr schwer und von einer matten
roten Farbe mit grauen Flecken. Er wurde in Stücken ungefähr von
der Größe eines Hühnereies zerbrochen. Ein Bündel Holz, welches
sehr trocken war, wurde zuerst in den Ofen gelegt und mit vielen
Holzkohlen bedeckt, die man fertig gebrannt aus dem Walde brachte.
Hierüber wurde wieder eine Schicht Eisenstein gelegt und dann
wieder eine andere von Holzkohlen und so fort, bis der Ofen ganz
voll war. Das Feuer wurde durch eine der Röhren entzündet und
während einiger Zeit mit Blasebälgen, die man aus Ziegenhaut
gemacht hatte, angefacht. Die Operation ging vorerst sehr langsam
fort und es vergingen einige Stunden, ehe die Flamme über den Ofen
hinausschlug. Nach diesem aber brannte es mit großer Heftigkeit
während der ganzen ersten Nacht; und die dabei stehenden Leute
warfen von Zeit zu Zeit mehr Holzkohlen hinein.
»Am folgenden Tage war das Feuer nicht so wild, und in der zweiten
Nacht wurden einige Röhren herausgezogen und mehr Luft in den Ofen
gelassen. Die Hitze war indessen noch immer sehr gewaltig, und eine
blaue Flamme schlug einen halben Meter über die Spitze des Ofens
hinaus.
»Am dritten Tage vom Anfang der Operation wurden alle Röhren
herausgenommen, da dann die Enden mehrerer derselben zu Glas durch
die Hitze gebrannt worden; das Metall wurde aber nicht eher, als
einige Tage nachher gerührt, als das Ganze vollkommen abgekühlt
war. Ein Teil des Ofens wurde dann niedergerissen und das Eisen
lag da in Form einer großen unregelmäßigen Masse mit Stücken
Holzkohlen, welche daran festklebten. Es war klingend, und wenn
irgend ein Teil davon abgebrochen war, so sah es bei dem Bruche
körnig aus wie zerbrochener Stahl. Der Eigentümer sagte mir,
daß viele Teile dieses Kuchens nichts taugten, daß aber dennoch
hinlänglich gutes Eisen übrig war, um ihn für seine Mühe zu
entschädigen.
»Dieses Eisen oder vielmehr Stahl wird zu mannigfachen Werkzeugen
verarbeitet, indem man es wiederholt in einer Schmiede heiß
macht, deren Hitze durch ein paar doppelte Blasebälge, von sehr
einfacher Zusammensetzung unterhalten wird. Sie werden aus zwei
Ziegenhäuten gemacht, deren Röhren zusammenstoßen, ehe sie in
die Schmiede kommen und ein unaufhörliches und sehr regelmäßiges
Blasen unterhalten. Hammer, Zange und Amboß sind alle sehr einfach
und die Arbeit -- sonderlich in der Verfertigung von Messern und
Speeren -- ist nicht ohne alles Verdienst. Das Eisen ist in der
That hart und bröcklich und erfordert viel Arbeit, ehe man es
soweit tauglich machen kann, daß es dem Endzwecke entspricht.
»Die meisten afrikanischen Eisenschmiede sind auch mit der Art zu
schmelzen bekannt, in welchem Prozeß sie von einem alkalischen
Salze Gebrauch machen, welches man von der Lauge verbrannter
Maisstengel erhält, die man bis zum Trocknen hat verdunsten lassen.«