wohnt das Volk der Djur. Ihr Land ist die unterste Terrasse des
eisenhaltigen ostafrikanischen Felsbodens; auf Hunderte von Meilen
ist dort der Raseneisenstein verbreitet, doch nur an einzelnen
Stellen sind die Brauneisensteinaggregate genügend zur Verhüttung
vorhanden. An der Hauptseriba Kurschuk Alis sah SCHWEINFURTH bei
einer solchen ausgiebigen Stelle ausgedehnte Gruben von drei
Meter Tiefe angelegt, aus welchen die Djur ein Material zu tage
förderten, welches der bei uns Rogenstein genannten Varietät am
meisten gleicht. Große Mengen von Eisenocker finden sich dazwischen
überall eingesprengt; diesen werfen die Djur weg, da sie ihn bei
ihrer Behandlungsmanier nicht zu verwerten wissen. Im März, kurz
vor Beginn der Aussaat, verlassen die Djur ihre Hütten, um teils
zum Fischfang an die Ufer der Flüsse zu ziehen, teils um sich
mit Erzschmelzen im Walde zu beschäftigen. Inmitten eines recht
holzreichen Platzes formt man die Schmelzöfen aus reiner Thonerde
und gruppiert sie nach der Zahl der sich beteiligenden Arbeiter bis
zu einem Dutzend hintereinander an schattigen, von Strauchhecken
und Dornumfriedigungen umgebenen Stellen. Das Ausschmelzen des
Erzes erfolgt mit Holzkohlen. Allein auf Kohlenbrennen verstehen
sich die Djur ebensowenig als die Bongo, weder wissen sie den Brand
unter Abschluß der Luft in Gruben, noch in regelrechten Meilern zu
bewerkstelligen; ihr ganzes Verfahren besteht darin, kleingehauene
Holzstücke schnell in Brand zu stecken und in vollen Flammen
auseinanderzuwerfen, bis das Feuer erstickt, oder sie dämpfen
das Feuer nur durch Aufgießen von Wasser; das werden dann die
Kohlen. »Mir ist nicht bekannt,« sagt SCHWEINFURTH, dem wir obige
Nachrichten über die Eisengewinnung der Djur verdanken, »ob andere
Negervölker hinter die Geheimnisse der Kohlenbrennerei gelangt
sind. Sollte das von den Djur gesagte für ganz Afrika gelten, so
könnte man hierin leicht eine Erklärung finden für die merkwürdige
Erscheinung, daß das Eisen trotz seiner ungeheuren Massenhaftigkeit
in Afrika bisher noch von keinem Volke daselbst im großen gewonnen
wurde. Allerdings fehlt es an Kalk, um steinerne Bauten aufführen
zu können.«[31] Wir werden jedoch weiter unten sehen, daß
regelrechte Meiler bei den Negern vorkommen.
[Illustration: Fig. 3. Tundsch, Schmelzofen der Djur. Nach
SCHWEINFURTH.]
[Illustration: Fig. 4. Durchschnitt desselben. Nach SCHWEINFURTH.]
[Illustration: Fig. 5. Grundriß desselben. Nach SCHWEINFURTH.]
Fig. 5 zeigt den Grundriß des Schmelzofens der Djur mit vier
Zuglöchern zur Einfügung der Düsen, durch welche ein starker
Luftzug dem Boden des Ofens zugeführt wird. Vor der einen
Öffnung befindet sich die zur Ansammlung der Schlacken dienende
Grube. Fig. 4 zeigt den Ofen im Längsdurchschnitt mit der
becherförmigen Erweiterung am oberen Ende, welche zur Aufnahme des
feinzerstückelten Brauneisensteins dient, wie er in diesem Lande
massenhaft aller Orten zu tage gefördert zu werden vermag. Der
Schacht wird bis zur erweiterten Stelle mit Holzkohlen aufgefüllt
und von unten auf in Brand gesetzt. Zuletzt ist der Brand so
vollständig, daß man die Flamme hoch zur oberen Öffnung durch
die Erzmasse hindurch emporzüngeln sieht. Nach Verlauf von 40
Stunden beginnen die Eisenpartikelchen in tropfbarer Form durch
die glühende Kohlenmasse hindurchzusickern, um sich in der Grube
auf dem Boden des Gestelles zu sammeln. Die Masse wird aus einer
der Düsenöffnungen hervorgeholt und später durch wiederholtes
Hämmern mit Steinen und wiederholtes Erhitzen im Feuer im
Schmiedeofen in dem Grade von jeder Mineralbeimengung gereinigt,
bis alle Eisentropfen zu einer homogenen Masse zusammengeschweißt
erscheinen, woraus ein vorzügliches Schmiedeeisen erzielt werden
kann. Dieser thönerne Schmelzofen ist 1,3 m hoch und heißt Tundsch
(Fig. 3). Die einzelne Düse wird Atschu genannt.[32] PETHERICK,
der den Prozeß in gleicher Weise schildert, fügt hinzu, daß die
Schlacken noch gepocht und durch Waschen daraus die kleinen
Eisenkügelchen gewonnen werden. In einem Schmelztiegel werden sie
dann im Schmiedefeuer zusammengeschmolzen.[33]
Südliche Nachbarn der Djur sind die Bongo oder Dor, bei denen die
Eisenindustrie noch höher als bei jenen entwickelt ist. Ihre ganze
Kunstfertigkeit konzentriert sich auf die Gewinnung und Bearbeitung
dieses wichtigen Metalles, dessen Besitz ihnen eine gewisse
Überlegenheit über die nicht Eisen erzeugenden Dinka erteilt zu
haben scheint. Wenn die Feldgeschäfte beendigt sind, betreiben die
Bongo Eisenindustrie. Erzreicher Boden findet sich im ganzen Lande;
die Eisenarbeiter suchen vornehmlich diejenigen losen Eisenthone
auf, welche durch Hochwasser etwas gereinigt und in muldenartigen
Vertiefungen mit Humus und Thon angeschwemmt vorkommen. Diese haben
auch die zweckdienlichste Form, da es meist Körner von Eigröße bis
zu der einer Bohne sind.[34] Die Öfen der Bongo, welche sie zur
Ausbringung der Eisenerze benutzen, sind von zweierlei Art; die
eine schildert uns SCHWEINFURTH, die andere TH. V. HEUGLIN.
[Illustration: Fig. 6. Berr, Schmelzofen der Bongo. Nach
SCHWEINFURTH.]
[Illustration: Fig. 7. Grundriß desselben.]
SCHWEINFURTH schreibt: »Bei den Bongo heißt der thönerne, zur
Gewinnung des Eisens dienende Schmelzofen Berr; er ist nur 1,5
bis 1,7 m hoch und ganz aus Thon; denn zu mauern verstehen diese
Völker nicht, auch gebricht es ihnen hierzu an Kalk. Fig. 6
zeigt einen Längsdurchschnitt durch den in Gestalt einer Glocke
aufgeführten Schmelzofen. Im Innern desselben nimmt man drei
Abteilungen wahr, von denen die mittelste zur Aufnahme von
Eisenmineral und Holzkohle in abwechselnder Schichtung bestimmt
ist, die obere und die untere Abteilung dagegen mit reiner Kohle
gefüllt werden. Von der untersten, das Gestell darstellenden
Zelle ist die mittlere durch eine ringartige Verdickung an der
Innenwandung des Ofens abgegrenzt, letztere dient als Rast. Die
oberste kugelrunde Zelle steht mit der mittleren nur durch eine
zur Vermehrung des Luftzuges sehr verengte Öffnung in Verbindung.
Am Fuße des Ofens sind vier Öffnungen angebracht, durch welche die
Düsen eingeführt werden; eine fünfte ist nach Belieben mit Thon
zu verschmieren, um durch sie die in der Bodengrube angesammelten
Schlacken herauszuschaffen.« Fig. 7 zeigt den Ofen im Grundriß;
die vier eingesetzten Düsenrohre werden mit ebenso vielen
Blasebälgen in Verbindung gesetzt, um einen sehr starken, den
Verbrennungsprozeß beschleunigenden Luftdurchzug durch den Ofen zu
treiben. Das Gebläse, Borro, Fig. 8, besteht aus zwei mit Häuten
überspannten Thongefäßen. Die in den nebeneinander gestellten
Gefäßen befindliche Luft wird durch das Niederdrücken der über
ihre obere Öffnung gespannten Häute hinausgestoßen und in dem
röhrenförmigen Gefäße zu einem Strom vereinigt. Die Vereinigung der
beiden alternierenden Luftströme soll dem Mangel einer Ventilklappe
abhelfen, welche Einrichtung den Negervölkern unbekannt geblieben
ist.
[Illustration: Fig. 8. Borro, Blasebalg der Bongo. Nach
SCHWEINFURTH.]
Gewöhnlich bedienen sich die Bongoschmiede als Ambos sowohl als
auch als Hammer eines glatten Gneis-Steines oder Kiesels. Zuweilen
dient statt deren ein viereckiger 0,2 m langer Eisenblock. In
jedem Falle ist die sehnige Hand des Negers der einzige Stiel
dieses plumpen Werkzeuges. Als Zange dient, wie Fig. 9 zeigt,
ein gespaltenes Stück grünen Holzes, das durch einen Ring
zusammengehalten wird. Dasselbe ermöglicht das Hervorholen der
rotglühenden Masse aus dem Schmiedefeuer und das Festhalten
derselben während des Hämmerns. Abgesehen von kleinen Meißeln,
zur Hervorbringung feinerer Stacheln und Widerhaken, fehlen den
Bongoschmieden andere Werkzeuge. Ihre mit zahlreichen Stacheln
und Widerhaken versehenen Lanzen (Fig. 10) erregten SCHWEINFURTHs
höchste Bewunderung. »Kein anderes Erzeugnis centralafrikanischer
Eisenarbeit kann diesen Meisterwerken an die Seite gestellt
werden.«[35]
[Illustration: Fig. 9. Zange der Bongo. Nach SCHWEINFURTH.]
[Illustration: Fig. 10. Bongolanzen. Nach SCHWEINFURTH.]
HEUGLIN[36] schildert einen einfacheren Ofen, welcher mehr jenem
der Djur entspricht, aber ohne die kelchartige obere Ausbauchung
derselben. Man gräbt in die Erde ein Loch von 2/3 bis 1 m Tiefe
und 2/3 m Durchmesser, kleidet es mit Thon aus und läßt diesen
vollkommen trocknen. Dann füllt der Schmied die Grube mit Kohle
aus hartem Holz, welche er auch in Thongruben gebrannt hat,
und giebt obenauf einen Satz gut gereinigtes Erz ohne weiteren
Zuschlag von Kalk oder Quarz, welche Gesteine hier überhaupt gar
nicht vorkommen. Über den Herd, wenn man die Grube so nennen kann,
stellt man eine trichterförmige 1-2 m hohe Esse, gleichfalls von
gebranntem Thon. In den Herd führen überdies vier bis sechs schräg
angebrachte Öffnungen, in welche ebenso viele thönerne Röhren oder
Düsen eingeführt werden. Ist die Esse gehörig auf den Herd gepaßt,
sind die Fugen mit Thon verstrichen und letzterer abgetrocknet, so
giebt man von unten Feuer. Auf jedem Düsenrohr ist ein lederner
Sack befestigt, welcher als Blasebalg dient und beständig mit
der Hand oder mittels eines kleinen Stockes aufgezogen und
zusammengedrückt wird. Der Satz geht binnen weniger als einer
Stunde nieder und auf dem Grund des Ofens bleibt ein durch
Schlacken etwas verunreinigtes, stahlartiges Schmiedeeisen, welches
dann auf einem steinernen oder eisernen Ambos ausgehämmert und zu
runden Platten (Melót) oder zu Lanzen verarbeitet wird. Häufig ist
dieses Produkt aber noch nicht gar und rein genug und enthält noch
zu viel Kohlenstoff. In diesem Falle und überhaupt, wenn etwas
feinere Ware dargestellt werden soll, muß ersteres noch eine Art
Frischprozeß durchmachen. Dieses geschieht wieder in einer Grube,
die jedoch kleiner und flacher ist, als die, in welcher geschmolzen
wurde, auch fehlt hier die Esse. In diesen Frischherd münden zwei
sich gegenüberliegende Doppeldüsen, welche auch etwas Steigung
nach der Mitte des Herdes haben. Das zu reinigende Eisen liegt, in
Kohlen eingehüllt, im Herd und nun wird wieder gefeuert und mit
Handblasebälgen beständig Wind gegeben, bis die nötige Entkohlung
stattfindet und das Eisen zu schweißen beginnt. Die Eisenmenge,
welche durch einen Satz gewonnen wird, beträgt nicht über einige
Pfund, das Erz dürfte kaum 15-18% Metall enthalten. Das Erzeugnis
selbst ist gerne rotbrüchig, die Arbeit trotzdem jedoch sauber.
~Eisenindustrie in Centralafrika.~ Noch südlicher, zwischen
3° und 4° nördl. Br., wohnen die Monbuttu, das kunstfertigste
centralafrikanische Volk. Da sie Bewohner derselben roten Eisenerde
sind, welche sich vom Gazellenflusse aus über einen großen Teil von
Centralafrika zu erstrecken scheint, so nimmt das Schmiedehandwerk
unter ihren Kunstfertigkeiten eine hervorragende Stellung ein und
sie übertreffen darin alle übrigen Völker des von SCHWEINFURTH
bereisten Gebietes. Die Gewinnung des Materiales, die ventillosen
Blasebälge sind so, wie sie eben bei Djur und Bongo geschildert
wurden. Statt der Häute aber, welche die Thongefäße der Blasebälge
zum Luftpumpen abschließen, bedecken sie dieselben mit abgebrühtem
Bananenlaub, welches durch derartige Behandlung mit heißem Wasser
eine seidenartige Geschmeidigkeit annimmt. Kneifzange, Feilen und
Hämmer fehlen auch bei ihnen, doch haben sie statt des steinernen
einen eisernen Ambos. Um die geschmiedeten Waffen zu wetzen und zu
schärfen, bedienen sie sich eines feinkörnigen Sandsteines oder
einer Gneisplatte. Faustgroße Eisenklumpen bilden das Rohmaterial,
aus welchem der Künstler seine Waffen formt. »Ihre Geschicklichkeit
ist bewundernswürdig und ihre Gewandtheit, in kürzester Frist aus
solchen Klumpen Spaten und Lanzen zu formen, ohne Beispiel. Das
Meisterstück des Monbuttuschmiedes sind die feinen Eisenketten, die
als Schmuck getragen werden und welche, was Formvollendung und
Feinheit anbelangt, mit unseren besten Stahlketten konkurrieren
können. Der Prozeß des Stählens ist ihnen natürlich unbekannt und
die Härtung wird durch fortgesetztes Hämmern erzielt.«[37]
Im äquatorialen Centralafrika wiederholt sich der Eisenreichtum
und die kunstfertige Verarbeitung dieses nützlichen Metalles in
gleicher Weise, wie bei den oben in Betracht gezogenen Völkern. In
Uganda, dem Reich des Königs Mtesa, ist die Eisengewinnung samt den
nötigen Apparaten dieselbe, wie bei den eben erwähnten Nilvölkern,
doch sind von Sansibar aus hier bereits eiserne Hämmer, Zangen und
Feilen (durch die Araber) in das Land gebracht worden.[38] Schnell
greifen in Uganda, das zuerst vor 20 Jahren durch SPEKE bekannt
wurde, europäische Methoden um sich und die Waganda verstehen es
jetzt schon, Flintschloß- in Perkussionsgewehre zu verändern und
Patronenhülsen aus Messing zu gießen.[39] In der Rüstkammer des
Königs Rumanika von Karagwé, im Westen des Victoriasees, fand
STANLEY »eiserne Streitäxte von wirklich bewundernswerter Arbeit,
Speere mit doppelten Klingen, mehrere gewaltig große Klingen
mit außerordentlich scharfer Schneide, 19 cm querüber und 42 cm
lang, vorzüglich gute Speere, einige mit Klingen und Schäften
von zusammengeschmiedetem Eisen, andere mit einem kettenförmigen
Schaft und andere mit Massen kleiner starrer und scharfer Ringe,
die unten an der Klinge und am Ende des Stabes kugelähnlich
zusammengeballt sind. Es waren ferner aufgestellt: große in Eisen
gefaßte Fliegenwedel, deren Griffe bewundernswerte Probestücke
einheimischer Kunst waren, massive Messer, den Hackemessern der
Fleischer ähnlich, mit polierten Klingen«.[40]
Im Lande Uregga am Kongo, unter dem Äquator, fand derselbe Reisende
eine hochentwickelte Eisenindustrie mitten im Urwalde. Ein
Schmelzofen war errichtet und dabei eine Schmiede, in welcher etwa
ein Dutzend Leute arbeiteten. Das Eisenerz ist sehr rein. »Hier
sah ich die Speere von Süd-Uregga mit breiter Klinge und ebenfalls
breite Messer von allen Größen, vom kleinen, drei Centimeter langen
Taschenmesser an bis zum schweren, einem altrömischen Schwerte
ähnlichen Hackmesser.« Der Schmelzofen aus Lehm, die Blasebälge,
deren »Brausen man fast eine halbe englische Meile weit hört«,
die thönernen Düsen, das alles ist ungefähr so, wie auch weiter
oben geschildert. Dicht neben dem Schmelzofen standen aus Matten
verfertigte Säcke mit Holzkohle aufgeschichtet und dabei ein paar
Knaben, welche das Feuerungsmaterial herbeitrugen; ungefähr 2 m
weiterhin war eine kleine Schmiede hergerichtet, wo das Eisen
zu Hämmern, Beilen, Streitäxten, Spießen, Messern, Schwertern,
Draht, eisernen Kugeln mit Spitzen, Bein- und Armbändern, eisernen
Knöpfchen, Perlen etc. geformt wurde. »Die Kunst dieser Schmiede
steht in diesen Wäldern, wenn man die Abgeschiedenheit der Bewohner
in Betracht zieht, auf einer hohen Stufe der Ausbildung. Die Leute
zeigen viel durch Überlieferung fortgepflanzte Fertigkeit.«[41] Und
so ähnlich den Kongo weiter abwärts, wie aus verschiedenen Stellen
bei STANLEY ersichtlich.
In den südlich vom Kongo gelegenen Landschaften und an den
Zuflüssen dieses Riesenstromes finden wir gleichfalls eine rege
Eisengewinnung und Verarbeitung. Von Manjema sagt der Reisende
CAMERON: »_In fact this country may be called >the black country<
of Africa. I have seen foundries 50 feet long by 30 feet wide. As
many as twenty bellows are worked at one time and 150 to 200 pounds
of metal are frequently obtained in one smelting._«[42]
Das Erz wird in diesen Gegenden aus tiefen Gruben gewonnen und
ist »eine Art Hämatit«. Zerstörte alte Schmelzwerke trifft man
vielfach.[43]
Was die Einrichtung der Hütten, die Gebläse und die Schmiedearbeit
in Manjema betrifft, so gebe ich hier CAMERON's Bericht vollständig
wieder: »Jedes dieser Dörfer,« sagt er, »besaß zwei oder drei
Schmelzhütten bis zu 9 m lang und 6 m breit, mit niedrigen Mauern
und sehr hohem Dache, in der Mitte mit einer Grube von 1,5 m
Breite, 1 m Tiefe und 5,5 m Länge, an dem einen Ende etwas flacher
als am anderen und mit einem quer über letzterem, etwa 2 m von
dem flachen Ende stehenden thönernen Ofen von 1 m im Durchmesser.
Die kleinere von den beiden Abteilungen der Grube diente als
Feuerstatt, die andere als Reservoir, in welches das Erz und die
Schlacken abflossen, während kleine Abteilungen um den Rand herum
Holzkohlen und Eisenerze enthielten. Um Luftzug hervorzubringen,
wird oft ein Dutzend Paar Blasebälge gleichzeitig in Thätigkeit
gesetzt; sie bestehen aus zwei vertikal nebeneinander laufenden
Holzcylindern mit Ventilen, die alle in ein einziges, vor der
Einwirkung des Feuers durch einen Lehmüberzug geschütztes Blaserohr
münden. Die Cylinder sind mit Zeug umwickelt und mit einer in der
Mitte befestigten 80 cm langen Stange versehen; ihre Thätigkeit
wird dadurch bewirkt, daß man, mit jeder Hand eine der beiden
Stangen erfassend, diese abwechselnd so schnell als möglich auf
und ab bewegt. Auf diese Weise erzeugt man einen ausreichenden und
beständigen Luftstrom.«[44]
Da ich das CAMERONsche Originalwerk nicht besitze, vermag ich
die Übersetzung an dieser Stelle nicht zu controllieren. Höchst
auffallend ist die Erwähnung von »Ventilen«, die sonst in ganz
Afrika nicht vorkommen und die durch Entlehnung wohl schwerlich
nach dem so abgelegenen, erst neuerdings von Europäern entdeckten
und besuchten Lande (LIVINGSTONE 1871, CAMERON 1874, STANLEY 1876,
WISSMANN und POGGE 1881) gelangt sein können. Ich bin geneigt,
hier ein Versehen anzunehmen. Wenn es ferner bei CAMERON heißt:
»Die Cylinder sind mit Zeug umwickelt«, so müssen darunter die
elastischen Häute verstanden werden, mit welchen, wie anderwärts,
die Cylinder oben geschlossen sind.
Was das Schmiedeverfahren in Manjema betrifft, so wird das
erschmolzene Eisen in etwa 1 Kilo schwere Stücken gehämmert, welche
die Form von zwei, an ihrer Basis mit einander verbundenen Kugeln
haben und an deren beiden Enden ein Stift vom Umfang einer dicken
Stricknadel hervorragt. In solcher Gestalt kommt das Metall in den
Handel. Als Schmiedewerkstätten dienen offene kleine Schuppen. Die
Ambosse und die schweren Hämmer sind von Stein, die leichteren
Hämmer von Eisen; an jene ist ein Strick mit zwei Schlingen
befestigt, durch welche sie gehandhabt werden; die eisernen Hämmer
aber haben gar keinen Stiel, sondern werden einfach mit der Hand
gepackt.[45]
Weiter im südlichen Kongobecken ist Urua ein Eisenland, wo
CAMERON häufig »rauchende Kohlenmeiler« und bei einigen Dörfern
Eisenschmelzen sah, die er nicht näher schildert. Das Erz wurde aus
5-9 m tiefen Gruben gefördert.[46]
Südwestlich von Urua ist Lovale, ein anderes centralafrikanisches
Eisenland, zwischen 11° und 12° südl. Br. und 20° und 21° östl. L.
v. Gr. CAMERON sah dort »einen Schmelzofen von merkwürdiger Form«,
die er leider nicht näher schildert. Das Erz findet sich in großen
Klumpen auf dem Grunde der Flüsse, von wo man es gegen Ende der
trockenen Jahreszeit mit Schleppnetzen herausholt.[47]
Von Lunda, dem angrenzenden Reiche des Muata Jamwo, erzählt uns
POGGE, daß das Eisen dort vielfach aus Kioko (weiter westlich
gelegen) eingeführt, aber auch im Lande selbst gewonnen wird. Außer
Eisen, Kupfer und dem von der Westküste kommenden Messingdraht sind
keine Metalle im Lande bekannt. Das Schmiedehandwerk in Mussumba,
der Hauptstadt Muata Jamwos, befindet sich vielfach in den Händen
eingewanderter Kiokoschmiede.[48] OTTO SCHÜTT ist bei den berühmten
Eisenerzgruben der Kioko vorbeigekommen; sie liegen am Bache
Cavemba, einem Nebengewässer des Kuilu, etwa unter 20° 25´ östl. L.
und 10° südl. Br. v. Gr., also westlich von Kimbundo. Ein dem Dorfe
Camba Humbo gegenüber befindlicher Riß enthält die Grube. Die Neger
gewinnen die aus dem Boden ragenden Blöcke oder die fast zu tage
tretenden Stücke, also auch hier wohl Raseneisensteine. Die Hütte
soll ein mehr als primitiver Frischofen sein.[49]
Daß auch in den Kimbundaländern Eisen nicht fehlt, sehen wir aus
der Notiz bei LADISLAUS MAGYAR, daß bei Kibala und Ganda dasselbe
in guter Qualität vorkommt.[50]
Im östlichen Teile des portugiesischen Westafrika und in den
Landschaften am oberen Sambesistrome nebst dessen Zuflüssen haben
wir die Nachrichten SERPA PINTOs, welche uns beweisen, daß auch
dort eine ausgedehnte heimische Eisenindustrie angesessen ist. Die
Hüttenleute der Ganguellas (Gonzellos), südlich von Bihé, wandern
in den »kalten« Monaten Juni und Juli nach den Eisenminen und
schlagen dort ausgedehnte Lager auf. Um das Erz zu gewinnen, graben
sie Schachte von 3-3,5 m Durchmesser, nie aber tiefer als 1,5-2 m,
»höchstwahrscheinlich, weil sie kein Mittel besitzen, das Erz höher
zu heben«. Sobald sie genügend Erz zu tage gefördert haben, um für
die Arbeit des ganzen Jahres genug zu haben, beginnen sie das Eisen
auszuschmelzen. Dieses geschieht in nicht sehr tiefen Löchern,
in denen das Erz mit Holzkohle vermischt und die Temperatur
vermittels ihres primitiven Blasebalges erhöht wird, der aus zwei
30 cm breiten und 9 cm tief ausgehöhlten Holzcylindern besteht,
über welchen je ein Stück gegerbtes Ziegenfell angebracht und an
denen je ein 50 cm langer und 1 cm dicker Handgriff befestigt ist.
Der Luftstrom wird durch zwei Holzröhren in eine thönerne Düse
geleitet. Das gewonnene Eisen wird in Schaufeln, Kriegsbeile,
Pfeilspitzen, Assagais, Nägel, Messer und Kugeln für Feuerwaffen
umgewandelt, »ja sie fertigen gelegentlich selbst Feuerwaffen an,
wobei sie das Eisen mit Ochsenfett und Salz weich machen«. Sobald
das Metall in Handelsartikel umgewandelt ist, kehren die Arbeiter
mit diesen Gegenständen beladen wieder nach Hause zurück.[51]
So ist es auch bei den Luchazes zwischen 12° und 13° südl. Br. und
unter 18° östl. L. v. Gr. und bei den Luinas am oberen Zambesi.[52]
~Eisenindustrie in Ostafrika.~ Durch Ostafrika, zwischen den großen
Seen und dem Indischen Ozean, ist das Eisen in gleicher Menge wie
im Gazellenflußgebiete verbreitet, doch steht die Industrie hier
keineswegs auf der hohen Stufe wie dort. THOMSON giebt an, daß
das Erz in Ostafrika, welches verarbeitet wird, nicht in Lagern,
Adern oder Gruben vorkommt; er fand es nur in einzelnen Klumpen im
Boden oder kleine Mengen Raseneisenerz. Reichlich war letzteres
namentlich bei Muluchuchu, zwischen dem Nyassa- und Tanganjikasee,
vorhanden. »Alles im östlichen Centralafrika von den Schwarzen
erschmolzene Eisen stammt aus solcher Sumpferzquelle.«[53] Nach R.
BURTON ist auf der Route Sansibar-Tanganjikasee das Eisenerz unter
dem Namen Utundwe oder Gangue bekannt; es wird an den Flanken der
niedrigen Sandsteinhügel in Klumpen und Knollen aus metertiefen
Löchern ergraben.[54]
Anders liegen die Verhältnisse im Ugonogebirge südlich vom
Kilimandscharo, der Heimat eines vortrefflichen Eisens, welches
durch einen großen Teil von Ostafrika verbreitet ist und »höher
geschätzt wird, als das beste schwedische«. Gewonnen wird es
namentlich in dem Landstriche Usanga und zwar aus Eisensand,
der magnetischer Natur zu sein scheint. Man wäscht ihn aus den
Bächen und V. D. DECKEN glaubt, daß er aus der Zersetzung eines
eisenglimmerhaltigen Gneises entstanden sei.[55]