die Stahlerzeugung damals auf das Verfahren des Herdfrischens
sich beschränkte, das nur sehr kleine Mengen lieferte und darum
Transportmittel für schwere Lasten nicht erforderte. Es lag einzig und
allein die Aufgabe vor, die Deckel der Triebherde abzuheben. Da hiefür
nur eine ganz kleine Geschwindigkeit notwendig war, so genügte ein
Drehkran mit Handbetrieb vollständig für diesen Zweck.
Das schon genannte Werk von Agricola aus der Zeit um 1550 überliefert
uns eine deutliche Darstellung eines Drehkrans Fig. 49.
[Illustration: Fig. 48.]
Der Kran ist mit Fuß- und Halszapfen auf dem Boden und an der Decke
der Gießhalle gelagert. Gegenüber älteren Ausführungen zeigt er
zum erstenmal die Anordnung einer verschiebbaren Laufkatze auf dem
Ausleger. Die Verschiebung der Laufkatze kann jedoch nur vor dem
Anheben der Last vorgenommen werden; solange der Kran arbeitet, ist die
Laufkatze durch eine Sperrklinke festgestellt. Das Gerüst des Krans ist
vollständig aus Holz unter sparsamer Verwendung von schmiedeeisernen
Bändern zusammengefügt; die Triebwerkswellen sind aus Vierkanteisen,
die Stirnräder aus Holz hergestellt.
[Illustration: Fig. 49.]
Die hier dargestellte Anordnung wurde in den folgenden drei Jahrzehnten
für Gießereien eine so typische, daß diese Kranform geradezu als
Gießkran bezeichnet wurde.
Fig. 50 zeigt einen Kran, der im Jahre 1827 in der Gießerei der
Herren Manby und Wilson zu Charenton in Betrieb war (entnommen aus
Dinglers Journal 1827, Bd. 23, Taf. 6). Er zeigt im wesentlichen den
gleichen Aufbau wie der Kran von Agricola, nur ist das Krangerüst nicht
aus Holz sondern aus Gußeisen hergestellt. Er verfügt bereits über
eine Tragkraft von 6 t bei einer größten Ausladung von 6,5 m. Ein
wesentlicher Fortschritt ist darin zu finden, daß die Laufkatze bei
angehängter Last verschoben werden kann, was dadurch erreicht wurde,
daß das feste Ende der Lastkette nicht an der Laufkatze, sondern am
äußeren Ende des Auslegers befestigt wurde. Die Verschiebung wurde
durch Zahnstange und Haspelrad bewirkt.
[Illustration: Fig. 50.]
Neben derartigen Gußeisenkonstruktionen wurden auch noch hölzerne
Krangerüste mit gußeisernen Verbindungsstücken bis über die Mitte des
19. Jahrhunderts hinaus ausgeführt. Im letzten Drittel des Jahrhunderts
trat Walzeisen an die Stelle von Gußeisen und Holz; die typische
Gestalt des Gießereidrehkrans wurde aber immer noch beibehalten, bis
schließlich der elektrische Betrieb dem Laufkran die Überlegenheit
verschaffte.
1. 1840 bis 1900: Antrieb durch Druckwasser.
Die im Jahre 1784 durch Cort erfundene Stahlerzeugung durch das
Puddelverfahren erforderte keine maschinentechnischen Hilfsmittel,
führte daher auch zu keiner weiteren Entwickelung dieser Mittel.
Eine großzügige Gestaltung erhielt die Stahlerzeugung erst durch das
Verfahren von Bessemer, das von diesem im Jahre 1855 erfunden wurde,
und das nach Einführung der basischen Auskleidung durch Thomas und
Gilchist im Jahre 1878 auch in Deutschland sich allgemein einbürgerte.
Die Anforderungen, welche das Bessemerverfahren an die Transportmittel
stellt, werden sofort erkennbar, wenn man die Anordnung eines
Bessemerwerks sich vor Augen hält.
Fig. 51 (entnommen aus Frölich S. 25) stellt einen Schnitt durch das
Bessemerwerk der Gutenhoffnungshütte dar. Man erblickt rechts die
drehbare Birne, die ausgezogen in der Blasstellung, gestrichelt in der
Gießstellung gezeichnet ist. Die Zufuhr des flüssigen Roheisens zur
Birne wird durch fahrbare Gießkübel auf dem Geleis der Roheisenbühne
bewirkt. In der Mitte der Halle ist das Geleis für den Gießkran
angeordnet, in dessen Kübel die Birne nach Beendigung des Prozesses den
flüssigen Stahl ausgießt. Unbedingtes Erfordernis für die erfolgreiche
Durchführung des Verfahrens sind rasch arbeitende und betriebssichere
Gießkrane. Die Stahlwerks-Gießkrane haben mannigfache Wandlungen
durchgemacht; ihre Gestaltung war maßgebend für die Anordnung des
Stahlwerks.
[Illustration: Fig. 51.]
Neben schneller und sicherer Bewegung des Gießkübels in lotrechter und
wagrechter Richtung sind größte Einfachheit und Unempfindlichkeit gegen
Staub unerläßliche Betriebsbedingungen für Gießkrane. Der Dampfbetrieb
mit seinen mehrfachen Getrieben und seiner umständlichen Bedienung ist
für diesen Zweck kaum geeignet.
Um so mehr kam der einfache und sichere Druckwasserantrieb den
Anforderungen des Stahlwerkbetriebs entgegen.
Den Vorläufer des Druckwasserkrans bildet die hydraulische Presse, die
von Bramah im Jahre 1796 erfunden wurde. Aus dem Jahre 1826 liegt
eine Veröffentlichung vor, aus welcher hervorgeht, daß Bramah bereits
einen Kran mit Druckwasserantrieb konstruiert hat, wenn auch zunächst
in einer Form, die dem gewöhnlichen Handantrieb gegenüber kaum einen
Vorteil bot.
Fig. 52 (entnommen aus Nicholson »Der praktische Mechaniker«, Fig. 386)
stellt diesen ersten Versuch dar. Durch eine Handpumpe wird Druckwasser
in einen Treibzylinder gepreßt, dessen Kolben mit einer Zahnstange
gekuppelt ist, die ihrerseits die Seiltrommel durch ein Stirnrad in
Umdrehung versetzt.
Im Jahre 1846 setzte Armstrong in Newcastle einen Kran in Betrieb, der
durch das der städtischen Leitung entnommene Druckwasser gespeist wurde.
[Illustration: Fig. 52.]
Das Grundsätzliche dieses Betriebes ist aus Fig. 53 zu erkennen. Das
Wasserwerk pumpt Wasser aus einem Brunnen in einen Hochbehälter.
Von diesem strömt das Wasser in das Leitungsnetz und zwar mit einem
Druck, welcher der Höhenlage des Behälters über den Verbrauchsstellen
abzüglich der Reibungswiderstände im Leitungsnetz entspricht. Durch
eine geeignete Steuerung -- Schieber oder Ventil -- wird entweder
das Druckwasser in den Treibzylinder geleitet, um die Last zu heben,
oder es wird der Treibzylinder abgesperrt, um die Last in gehobener
Stellung festzuhalten, oder es wird schließlich der Treibzylinder in
die Abwasserleitung entleert, um die Last zu senken.
* * * * *
Da die Wasserpressung in der städtischen Wasserleitung wegen der
unregelmäßigen Entnahme stark schwankt, so stellte Armstrong später in
Grimsby einen besonderen Wasserturm auf.
Der Einfachheit des Hochbehältersystems steht der Nachteil gegenüber,
daß der Wasserdruck von der Höhenlage abhängig ist, daher meist
nicht größer als zwei Atmosphären sein kann, daß infolgedessen große
Querschnitte des Treibzylinders und der Leitungen erforderlich sind,
und daß hierdurch die Anlagekosten außerordentlich hoch werden. Infolge
der hohen Besitzkosten wird der Preis des Druckwassers aus städtischen
Leitungen in den meisten Fällen so hoch, daß die Verwendung desselben
zu Kraftzwecken unwirtschaftlich erscheint.
[Illustration: Fig. 53.]
Armstrong suchte nun die Wirtschaftlichkeit dadurch zu verbessern,
daß er den offenen Hochbehälter durch einen geschlossenen Windkessel
ersetzte, in den durch die Pumpe Wasser gepreßt wird, Fig. 54. Da bei
diesem System der Wasserdruck nicht durch das Eigengewicht des Wassers,
sondern durch die Spannkraft der eingeschlossenen und zusammengepreßten
Luft erzeugt wird, so muß naturgemäß mit steigendem Wasserstand im
Windkessel die Pressung zunehmen, mit fallendem Wasserstand abnehmen.
Der Wasserdruck wird daher um so veränderlicher sein, je kleiner der
Windkessel ist.
Dieses System gestattet, Pressungen bis zu 10 Atm. anzuwenden,
ermöglicht daher eine weitgehende Verkleinerung der
Leitungsquerschnitte und der Treibzylinder, so daß die Anlagekosten
wesentlich verringert werden. Für noch höhere Pressungen ist das System
nicht verwendbar, weil bei höherem Druck die Luft im Windkessel sehr
bald vom Wasser absorbiert wird.
Armstrong gab den Versuch mit Windkessel sehr bald auf, weil er den
Wasserdruck allzu veränderlich fand; vermutlich war der Windkessel zu
klein ausgeführt. Dagegen wurde dieses System später in Amerika für den
Betrieb von Aufzügen sorgfältig durchgebildet und viel verbreitet.
[Illustration: Fig. 54.]
Im Jahre 1851 kam Armstrong auf den Gedanken, den Wasserdruck dadurch
zu erhöhen, daß an Stelle des Hochbehälters ein Treibzylinder verwendet
wurde, dessen Kolben durch ein Gewicht belastet war. Es entsteht dann
eine Anordnung, wie sie in Fig. 55 schematisch dargestellt ist. Ein
Pumpwerk preßt Wasser aus einem Vorratsbehälter in einen Akkumulator,
d. h. in einen Zylinder mit gewichtsbelastetem Kolben. Der Wasserdruck
entspricht dem Querschnitt und der Belastung dieses Kolbens. Aus dem
Akkumulatorzylinder strömt das Druckwasser in das Leitungsnetz und
wird aus diesem den Kranen durch geeignete Steuerungen zugeführt. Sind
alle Krane abgesperrt, so steigt der gewichtsbelastete Kolben des
Akkumulators unter der Einwirkung des Pumpwerks. Sobald ein Kran dem
Leitungsnetz Druckwasser entnimmt, sinkt der Kolben des Akkumulators
wieder herab; das Wasser steht stets unter gleicher Pressung. Eine
besondere Vorkehrung sorgt dafür, daß bei höchster Stellung des
Akkumulatorkolbens die Pumpe selbständig stillgesetzt wird, damit der
Kolben nicht aus dem Zylinder herausgetrieben wird; sobald der Kolben
wieder sinkt, setzt sich die Pumpe selbsttätig wieder in Gang. Die
Belastung des Akkumulators wird in der Regel so bemessen, daß die
Wasserpressung 50 Atm. beträgt; ausnahmsweise steigert man die Pressung
bis auf 100 Atm.
[Illustration: Fig. 55.]
Für Stahlwerke fand der Druckwasserantrieb mit Akkumulator schon vor
der Mitte des 19. Jahrhunderts Anwendung. Die Gießkrane erhielten
durch Cockerill in Seraing eine eigenartige Gestaltung, die allgemein
Verbreitung fand.
Fig. 56 (entnommen aus Ernst »Hebezeuge«, Taf. 82) stellt diesen Typ
dar, der dadurch gekennzeichnet ist, daß der Treibzylinder gleichzeitig
als Krangerüst dient. Der Zylinder ist im Boden verankert; der
Tauchkolben führt sich in dem Grundring der Stopfbüchse und in einem
zweiten in Zylindermitte eingefügten Halsring und ist dadurch befähigt,
in jeder Hubstellung ein Biegungsmoment auf den Zylinder zu übertragen.
Starr mit dem Tauchkolben verbunden ist ein Ausleger, der auf der einen
Seite den Gießkübel von 11 t Inhalt, auf der andern ein Gegengewicht
trägt, welches das Moment der Nutzlast zur Hälfte ausgleicht. Durch
Einleiten von Druckwasser in den Zylinder wird der Tauchkolben mit
Ausleger und Kübel gehoben; die Schwenkung des Auslegers wird durch ein
Handtriebwerk bewirkt, die Entleerung des Kübels wird ebenfalls von
Hand besorgt. Die Anordnung ist durch ihre außerordentliche Einfachheit
bemerkenswert.
Der Druckwasserzuleitung wegen mußten die Gießkrane stets feststehend
angeordnet werden. Der Gießkübel konnte daher nur die Ringfläche
bestreichen, in deren Mittelpunkt der Kran gestellt war. Die Gießformen
mußten infolgedessen in dieser Ringfläche angeordnet werden, die
Bessemerbirne am Rande der Ringfläche. Die Eigenart des Krans bedingte
daher die Anordnung des Stahlwerks. Naturgemäß entstanden zwischen den
Ringflächen tote Ecken, die nicht ausgenutzt werden konnten.
[Illustration: Fig. 56.]
[Illustration: Fig. 57.]
Diesem Nachteil suchte man später in der Weise abzuhelfen, daß man
den flüssigen Stahl aus der Birne nicht unmittelbar dem Gießkran
übergab, sondern daß man zwischen den Birnen und den Gießkranen
ein Geleise anordnete. Auf diesem Geleise lief ein Gießwagen mit
Dampfbetrieb, der den Stahl von den Birnen zu den einzelnen Gießkranen
förderte; der Gießwagen goß den Stahl in die Kübel der Gießkrane aus,
es war ein zweimaliges Ausgießen erforderlich. Die Gießkrane selbst
wurden nun so gestaltet, daß sie die Grundfläche so viel wie irgend
möglich freiließen, und daß sie anderseits eine möglichst breite
Ringfläche bestrichen. Diese Forderungen führten zu der in Fig. 57
dargestellten Anordnung von Stuckenholz in Wetter a. Ruhr, bei welcher
der Treibzylinder von dem Krangerüst getrennt ist. Das Gerüst ist aus
Walzeisen so gebildet, daß möglichst wenig Raum verloren geht. In
einem feststehenden, aus Walzeisen genieteten Unterbau ist drehbar die
Kransäule gelagert, die als Kastenträger ausgebildet ist. Hinter ihr
ist der Hubzylinder stehend montiert, der mittels Drahtseilflaschenzugs
den Gießkübel hebt. Liegend auf dem Ausleger ist ein doppelt wirkender
Treibzylinder angeordnet, dessen Kolbenstange die Laufkatze verschiebt.
Neben ihm liegt ein dritter Zylinder, dessen gleichfalls doppelt
wirkende Kolbenstange als Zahnstange ausgebildet ist und vermittelst
Ritzel und Zahnkranz die Schwenkbewegung des Auslegers herbeiführt.
Alle Triebwerksteile liegen frei zugänglich und so hoch, daß sie dem
Einfluß des Staubes möglichst entzogen sind.
2. Von 1900 an: Elektrischer Betrieb.
Völlige Freiheit in der Anordnung des Stahlwerks konnte nur dann
gewonnen werden, wenn es gelang, die Gießkrane selbst fahrbar
einzurichten. Der Druckwasserbetrieb schloß diese Möglichkeit aus, der
Zuleitung wegen.
Der Dampfkran war für den anstrengenden Gießbetrieb zu verwickelt in
seinem Getriebe und zu umständlich in seiner Steuerung. Lösbar wurde
die Aufgabe erst nach Einführung des elektrischen Betriebes, der durch
die Kontaktleitung die notwendige freie Beweglichkeit und durch seine
Steuerfähigkeit die erforderliche Betriebseinfachheit und Sicherheit
gewährte. Sobald die Einzelheiten des elektrischen Kranbetriebes
genügend dem derben Hüttenbetrieb angepaßt waren, entstanden in rascher
Folge neue Gestalten von Gießkranen.
[Illustration: Fig. 58.]
Fig. 58 stellt zunächst eine Ausführung der Union-E.-G. dar, die dem
Dampfkran nachgebildet ist. Der Kran läuft auf einem Breitspurgeleise
und trägt einen Ausleger, der gehoben und geschwenkt werden kann, und
auf dem die fahrbare und kippbare Gießpfanne ruht. Fünf Elektromotoren
betätigen die genannten fünf Bewegungen des Kübels bzw. des Krans.
Die Anordnung befriedigt alle Anforderungen des Hüttenbetriebes:
sie ist frei beweglich, betriebssicher und vollkommen steuerfähig.
Eine Vervollkommnung war jedoch insofern möglich, als der von dem
Breitspurgeleise beanspruchte Raum einen beträchtlichen Teil des
Hallenquerschnitts in Anspruch nahm. Dieser Raum konnte gewonnen werden
dadurch, daß man die beiden Schienen auf Konsolen an den Hallenwänden
lagerte und den Kranwagen als eine Brücke ausbildete, welche die ganze
Halle überspannte. Dadurch wurde gleichzeitig die Möglichkeit gewonnen,
dem Gießkübel noch eine Bewegung quer zur Halle zu erteilen und so ein
breites Rechteck zu bestreichen.
[Illustration: Fig. 59.]
Fig. 59 zeigt eine Ausführung dieser Art von Stuckenholz, die über
eine Tragkraft von 15 t verfügt. Derartige Laufkrane mit großen
Geschwindigkeiten wurden erst durch die Einführung des elektrischen
Betriebes möglich, denn einen Dampfkessel hätte man auf einem so hoch
gelegenen Kran kaum in einwandsfreier Weise aufstellen können; die
mechanische Zuführung der Energie durch Wellen oder Seile hingegen
erlaubte die Anwendung von nur sehr kleinen Geschwindigkeiten, die für
ein Stahlwerk nicht im entferntesten ausgereicht hätten.
Von der Notwendigkeit schnellarbeitender Hebemaschinen für ein
modernes Stahlwerk kann man sich eine Vorstellung machen, wenn man
sich den Umfang und die Schnelligkeit des Betriebes vergegenwärtigt.
Ein modernes Bessemerwerk leistet mit zwei Birnen von je 10 t
Inhalt 2000 t Stahl im Tag; dementsprechend muß alle 15 Min. eine
Birne entleert werden. Hiervon entfallen 4 Min. auf das Füllen und
Aufrichten der Birne, 9 Min. auf das eigentliche Blasen, die übrigen
2 Min. stehen zur Verfügung für das Senken der Birne, das Ausgießen
des Stahls und der Schlacke und das Aufrichten in die Füllstellung.
Das flüssige Roheisen wird durch einen Gießwagen von 20 t Inhalt
mit einer Fahrgeschwindigkeit von 2 m in der Sekunde zugeführt, der
flüssige Stahl durch einen Gießkran von 10 t Kübelinhalt, also 15 t
Tragkraft in die Kokillen gegossen. Für diesen ganzen Betrieb sind an
Mannschaft erforderlich: ein Gießmeister und ein Birnensteurer auf der
Steuerbühne, ein Steuermann auf dem Gießwagen und ein zweiter auf dem
Gießkran. Trotz der Geschwindigkeit, mit der die gewaltigen Massen
bewegt werden, vollzieht sich alles mit größter Ruhe: ein überzeugender
Beweis dafür, daß bei einem vollkommenen Maschinenbetrieb alle
menschliche Handlangerarbeit ausgeschaltet ist, so daß der Mensch das
Getriebe nur steuert und beherrscht, nicht ihm dient.
* * * * *
Neben dem Bessemerverfahren gewann für hochwertigen Stahl das
Siemens-Martin-Verfahren bald eine solche Verbreitung, daß auch hierfür
Maschinenkraft den Transport übernehmen mußte. Die Ansprüche, welche
an diesen gestellt wurden, lassen sich aus dem Querschnitt eines
Martin-Werks sofort herauslesen.
[Illustration: Fig. 60.]
Fig. 60 (entnommen aus Fröhlich S. 34) stellt einen solchen Querschnitt
dar, und zwar den des Stahlwerks der Gutenhoffnungshütte in Oberhausen.
Die Roheisenmasseln und Eisenpackete werden auf der Bühne links oben
durch einen sog. Chargierkran in den Siemens-Martin-Ofen eingeführt;
der fertige Stahl läuft in den Gießkübel auf der rechten Seite, der
von einem elektrischen Laufkran transportiert wird. Die erkalteten
Stahlblöcke werden schließlich durch einen feststehenden Drehkran in
die Eisenbahnwagen verladen.
Der in diesem Schnitt dargestellte Chargierkran läuft auf einem
Breitspurgeleise und wird durch eine Kontaktleitung mit elektrischem
Strom versorgt. Ein seitlich vorragender Arm trägt die Mulde, die
außerhalb der Halle mit Roheisen gefüllt wird. Der Kran fährt in die
Halle vor den zu ladenden Ofen, schiebt seinen Arm soweit seitlich
heraus, daß die Mulde in den Ofen gelangt, senkt den Arm bis nahe an
die Sohle des Ofens, dreht dann den Arm um seine Längsachse, so daß das
Roheisen aus der Mulde in den Ofen fällt, und zieht schließlich den Arm
leer zurück. Zuweilen kann auch der Arm noch nach der Seite um einen
kleinen Winkel geschwenkt werden. Sämtliche Bewegungen werden durch
einen einzigen Steuermann ausgeführt.
Fig. 61 (entnommen aus der Zeitschrift »Elektrische Bahnen und
Betriebe«) zeigt eine gleichartige Ausführung. Auch hier ist die
Chargiermaschine als Breitspurkran ausgeführt.
[Illustration: Fig. 61.]
Fig. 62 läßt erkennen, daß bei dieser Ausführung der Duisburger M.
A. G. der Kranwagen als weitgespannte fahrbare Brücke ausgeführt
ist, deren Laufkatze in der Querrichtung beweglich ist und an ihrem
unteren Ende den Ladearm trägt. Der Steuermann beherrscht von seinem
Standplatze aus sämtliche Bewegungen: Längsfahrt und Querfahrt der
Laufkatze, Heben und Schwenken des Arms, Entleeren der Mulde. Diese
Ladekrane werden bis zu 3 t Tragkraft der Mulde ausgeführt.
[Illustration: Fig. 62.]
c) Die Hebemaschinen des Walzwerks.
Bis zu der Zeit um 1800 wurde das schmiedbare Eisen nur mit dem vom
Wasserrad getriebenen Schwanzhammer bearbeitet; es konnten daher nur
Stücke von geringen Abmessungen hergestellt werden, die von Hand
transportiert wurden. Auch nach Einführung der Walzwerke begnügte man
sich lange Zeit mit Hilfsvorrichtungen allereinfachster Art, die von
Hand betätigt wurden.
Der Betrieb eines solchen einfachen Walzwerks, wie es um die Mitte des
19. Jahrhunderts typisch war, ist erkennbar aus einer durchaus treuen
Urkunde, nämlich aus dem berühmten Bilde Adolf Menzels: »Eisenwalzwerk«
aus der Nationalgalerie, das im Jahre 1875 entstanden ist.
[Illustration: Fig. 63. (Mit Genehmigung der Photographischen
Gesellschaft Berlin.)]
Fig. 63. Aus diesem Bild ist deutlich zu entnehmen, wie der aus den
Walzen kommende Block von den Arbeitern mit Zangen aufgefangen und
auf die sog. Blockkarre geladen wird, die von Hand geschoben den
Block zu dem nächsten Walzengerüst bringt. Irgendwelche Hebe- oder
Transportvorrichtungen sind nicht vorhanden. Im Hintergrund ist wohl
ein eiserner Handdrehkran sichtbar, er dient aber nicht zum Transport
der Walzstücke, sondern lediglich zum Auswechseln der Walzen.
Kennzeichnend für die damaligen Verhältnisse sind der beengte Raum,
die dürftige Beleuchtung, die große Arbeiterzahl im Vergleich zu den
geringen Abmessungen des Walzwerks, die mangelnde Fürsorge für die
Unterbringung der abgelösten Arbeiter. Eine ausführliche Beschreibung
könnte nicht im entferntesten die damalige Zeit so scharf beleuchten,
wie dieses in allen Einzelheiten treue, im Gesamteindruck packende Bild.
Als allmählich die Abmessungen der Walzwerke und der verarbeiteten
Stücke sich steigerten, führte man einfache Hebe- und
Transportvorrichtungen mit Dampfbetrieb ein: feststehende Rollgänge,
bestehend aus einer großen Zahl in einem Rahmen hintereinander
angeordneten, stetig gedrehten Rollen, welche die Blöcke in wagrechter
Richtung fortschoben. Ferner Hebetische und Dachwippen, die den
aus dem unteren Walzenpaar kommenden Block so weit hoben, daß er
zwischen das obere Paar gelangen konnte, und die durch einen einfachen
Dampfzylinder betrieben wurden.
Von 1900 an: Elektrischer Antrieb.
Bei den genannten einfachen Dampfhebevorrichtungen blieb es, bis eine
Energieform zur Verfügung stand, die nicht wie der Dampfzylinder und
die Dampfmaschine an einen festen Standplatz gebannt war, sondern die
eine freie Beweglichkeit der Hebemaschinen gewährte und dadurch völlig
neue Arbeitsmöglichkeiten schuf.
[Illustration: Fig. 64a.]
Für den Transport von dem Blocklager nach dem Wärmeofen und von
diesem nach dem Walzwerk wurden zunächst besondere Krane geschaffen,
die gewissermaßen eine ins Riesenhafte vergrößerte Schmiedezange
vorstellen, die, von einem Manne gesteuert, nach allen Seiten beweglich
ist und durch Elektromotoren betrieben wird. Eine Kontaktleitung führt
dem Kran an allen Stellen seiner Laufbahn den elektrischen Strom zu, so
daß er nicht nur innerhalb der Walzwerkshalle, sondern unter Umständen
auch außerhalb derselben sich bewegen kann. Je nach der Örtlichkeit
wird der Kran als Deckenlaufkran oder als Breitspurkran ausgeführt.
Fig. 64a, b, c zeigen einen derartigen Blockeinsetzkran, ausgeführt von
Stuckenholz, der als Deckenlaufkran ausgebildet ist und Blöcke bis zu
2 t Gewicht fassen kann. Auf dem Bild ist deutlich der zangenartige Arm
zu erkennen, der den Block an beiden Enden faßt. Der Arm selbst kann
gehoben, geschwenkt und quer und längs gefahren werden.
[Illustration: Fig. 64b.]
Fig. 65 stellt ebenfalls einen Blockeinsetzkran dar, der indessen
Blöcke bis zu 20 t Gewicht zu tragen vermag. Da er auch außerhalb der
Walzwerkshalle arbeiten muß, ist er als Breitspurkran gebaut. Um ein
umfangreiches Netz von Kontaktdrähten zu vermeiden, ist hier noch der
Dampfbetrieb beibehalten worden. Der Block ruht auf einem Schnabel, der
mit Tragrollen ausgerüstet ist. Ein verschiebbarer Schuh schiebt den
Block von dem Schnabel herunter in den Ofen bzw. zwischen die Walzen,
und ein über den Block gelegter Bügel zieht den Block aus dem Ofen auf
den Schnabel. Der Kran läuft mit einer Geschwindigkeit von 2 m in der
Sekunde auf seinem Geleise.
[Illustration: Fig. 64c.]
[Illustration: Fig. 65.]