zunächst zwei Messingstäbe, je 15 _cm_ lang und 5 bis 7 _mm_ dick,
ferner 50 _cm_ blanken, geglühten, 2 _mm_ starken Kupferdraht. Den
Draht reiben wir mit Glas- oder Schmirgelpapier sauber und wickeln
ihn dann in dicht nebeneinanderliegenden Windungen zu einer 3 _cm_
langen Spirale auf einen der Messingstäbe auf (Abb. 16); ein Stück
Lötzinn wird zu einem feinen Plättchen ausgehämmert und um die
mit Lötwasser bestrichene Spirale herumgebogen, aus der wir den
Messingstab herausziehen und sie dann in die Flamme eines Spiritus-
oder Bunsenbrenners halten, bis sich das Lot gleichmäßig zwischen den
Windungen verteilt hat. Nachdem sich dies so entstandene Rohr abgekühlt
hat, sägen wir es mit einer in den Laubsägebogen eingespannten
Metallsäge in vier gleiche Teile. Diese vier Ringe sollen sich immer
noch bequem über die Messingstange schieben lassen; sollte dies
Schwierigkeiten machen, weil vielleicht etwas zu viel Lot in das Innere
gedrungen ist, so entferne man dies mit der Rundfeile. Nun schneide man
aus Messingblech zwei Rechtecke von je 30 × 65 _mm_. Bei jedem machen
wir an dem einen Ende mit einer Blechschere 10 bis 12 Einschnitte
von je 2 _cm_ Länge parallel zu den Längskanten, so daß also 45 _mm_
uneingeschnitten übrig bleiben. Auf jedes Blech legen wir zwei von
den vier Ringen, den einen am inneren Ende der Einschnitte nach innen
zu, den anderen am entgegengesetzten nicht eingeschnittenen Rande,
so daß zwischen ihnen etwa 3 _cm_ Raum bleibt; dann rollen wir das
Blech fest um die Ringe. Es wird keinen vollständig geschlossenen
Zylinder bilden, vielmehr wird ein etwa 4 _mm_ breiter Zwischenraum
frei bleiben. Wir umwickeln nun diesen Blechzylinder fest mit Draht und
löten ihn mit den Kupferringen zusammen. Nach dem Abkühlen entfernt
man den Draht. Eines der so erhaltenen Achsenrohre zeigt Abb. 17:
_a_ sind die Kupferdrahtringe, _b_ ist der Blechzylinder mit den
durch Einschneiden entstandenen Streifen _c_. Um nachher diese beiden
Achsenrohre an den Glasscheiben ankitten zu können, schneiden wir uns
aus Messingblech zwei Scheiben von je 6 _cm_ Durchmesser und sägen
bei jeder genau in der Mitte ein Loch, durch welches das in Abb. 17
dargestellte Achsenrohr sich gerade noch hindurchschieben läßt; nachdem
wir das getan haben, biegen wir die Blechstreifen um und löten sie an
der Messingscheibe fest (Abb. 18). Nunmehr wird die ebene Blechscheibe
_a_ mit einer Flachzange am ganzen Rande, von der Achse weg ein wenig
krumm gebogen, wie das in der Abb. 19 deutlich zu sehen ist; aus dieser
Zeichnung geht auch hervor, wie dieser in der Abb. 18 abgebildete
Teil auf der Glasscheibe aufzukitten ist: _G_ ist die Glasscheibe,
_S_ der Schellackkitt, _B_ die Messingscheibe, _R_ die Kupferringe
und _H_ die Messinghülse. Das Aufkitten mit Schellack erfolgt genau
in der schon bei der Reibungselektrisiermaschine angegebenen Weise;
nur müssen wir, um das Achsenrohr mit dem schon erwähnten Winkelmaß
(Abb. 8) genau senkrecht zu stellen, eine der beiden Messingstangen
in das Rohr stecken und dann wie oben beschrieben verfahren (siehe
auch Abb. 20). Diese Achsenrohre müssen bei beiden Scheiben auf die
~zuerst~ bestrichenen Seiten aufgekittet werden. Sollte sich nach
dem Auftrocknen des Kittes herausstellen, daß die Achsenrohre doch
nicht genau senkrecht stehen, was man am deutlichsten erkennt, wenn
man die Scheiben auf ihren Achsen rotieren läßt, so kann man noch
folgende Vorkehrung treffen: Wir löten, wie aus Abb. 21 hervorgeht,
eine Messingscheibe _M_, ähnlich der Scheibe _B_, nur etwas kleiner,
aber dicker als diese mit ein paar Millimeter Abstand an. (Mit dem
Lötkolben rasch anlöten, damit sich das Glas nicht zu sehr erwärmt!) Am
sichersten geht man, wenn man diese Vorrichtung gleich von vornherein,
also schon vor dem Aufkitten, an dem Achsenrohr anbringt. Vorher haben
wir schon nahe dem Rande in gleichen Abständen drei Löcher gebohrt
und über jedes Loch eine Schraubenmutter (_R_) gelötet. (Wir können
auch das Muttergewinde in die Scheibe _M_ selbst bohren.) Mit drei
Metallschrauben, die wir durch diese Muttern eindrehen und verschieden
stark anziehen, können wir nun mit Leichtigkeit die senkrechte Stellung
der Achsenrohre erreichen. Nun müssen wir noch auf die Innenseite der
einen Scheibe genau in der Mitte, also dem Achsenrohr gegenüber, mit
einem Tropfen Schellack ein Zweipfennigstück aufkleben.
[Illustration: Abb. 19. Aufkitten auf die Glasscheibe.]
[Illustration: Abb. 20. Anlegen des Winkelmaßes.]
[Illustration: Abb. 21. Vorrichtung zur Erzielung der senkrechten
Achsenstellung.]
Während der übrigen Arbeit sollen die Scheiben unberührt liegen
bleiben. Wir richten uns deshalb zwei Holzklötzchen her, die wir je mit
einem Loch versehen, in das die Achsenrohre eingesteckt werden, so daß
die Scheiben in horizontaler Lage aufbewahrt werden können, ohne daß
das Glas selbst irgendwo aufliegt. An einem staubfreien abgeschlossenen
Platze werden die Scheiben bis auf weiteres aufbewahrt.
[Illustration: Abb. 22. Maschinengestell.]
[Sidenote: Das Maschinengestell.]
[Illustration: Abb. 23. Achsenträger.]
[Illustration: Abb. 24. Außenseite eines Achsenträgers.]
[Sidenote: Die Achsenträger.]
Wir wenden uns nun zu dem Maschinengestell. Zuerst schneiden wir uns
eine Pappscheibe, genau so groß wie die Glasplatten, und stecken
durch sie eine Messingstange, 30 _cm_ lang und genau so stark (5 bis
7 _mm_), wie die schon erwähnten Achsen. Abb. 22 zeigt das Gestell im
Grundrisse; _Gl_ sollen die später einzusetzenden Glasscheiben sein.
Entsprechend ihrer Größe wählen wir nach Anleitung des Grundrisses
ein starkes Grundbrett _a_ von ausreichender Länge und Breite. _c_ in
Abb. 22 zeigt die Befestigungsstelle der Achsenträger (Abb. 23). Man
fertige sie beide aus Holzstücken, deren Länge je um 7 _cm_ mehr als
der Scheibenradius beträgt und mache sie unten 10, oben 6 _cm_ breit.
Oben ist ein etwa 15 _mm_ weites Loch _a_ zu bohren, und daneben sägen
wir zu beiden Seiten einen Schlitz _b_ von 20 _mm_ Länge und 5 _mm_
Breite. Auf der Innenseite des Achsenhalters befestigen wir mit vier
Holzschrauben eine Eisen- oder Messingplatte (in Abb. 23 durch die
punktierte Linie und mit _b_ bezeichnet), die das Loch _a_, nicht aber
die seitlichen Schlitze verdeckt. Die Platte muß ziemlich stark sein
(3 _mm_) und kann nötigenfalls durch Aufeinanderlöten von zwei oder
drei Blechscheiben hergestellt werden. Ehe diese Platte aufgeschraubt
wird, ist sie mit einer mittleren Durchbohrung zu versehen, weit genug
(5 bis 7 _mm_), daß die Scheibenachse gerade noch hindurchgesteckt
werden kann. Die Platte ist so aufzuschrauben, daß ihre Durchbohrung
mit dem Loche _a_ konzentrisch wird. Abb. 24 zeigt in etwas größerer
Darstellung die Außenseite eines Achsenträgers und eine daraufliegende
Metallplatte _a_ von etwa 5 × 1 _cm_ Größe, die das Loch _c_ und die
beiden Schlitze _d_ bedeckt und drei Durchbohrungen hat: eine runde in
der Mitte (5 bis 7 _mm_ weit) und zwei viereckige, die Schlitze _d_
rechtwinkelig kreuzend. Diese Metallplatte wird jedoch folgendermaßen
befestigt: man steckt durch die einander kreuzenden Schlitze je eine
Metallschraube von 5 _mm_ Dicke, deren Kopf man durch Überschieben
eines breiten flachen Metallringes vergrößert, und schraubt eine
passende Schraubenmutter auf das Gewinde. Die Platte _a_ in Abb. 24
wird dadurch festgehalten und kann nach Lüftung der beiden Muttern nach
oben, unten und der Seite verschoben werden; denselben Teil zeigt Abb.
25 im Schnitt, _a_ ist die verstellbare Metallplatte, _b_ der hölzerne
Achsenträger, _c_ das runde Loch darin und _d_ die Achse.
[Illustration: Abb. 25. Achse im Träger.]
[Illustration: Abb. 26. Schematischer Aufriß der Maschine.]
Die beiden Achsenträger sind nun an den zwei in Abb. 22 mit _c_
bezeichneten Stellen auf dem Grundbrette zu befestigen, indem wir
zunächst von dessen Unterseite her je zwei Schrauben eindrehen, durch
das Brett hindurch bis in die Achsenträger. Da diese Befestigung
wahrscheinlich nicht ausreichen würde, so schneiden wir von einer
sogenannten Glaserlatte vier längere (je 10 _cm_) und vier entsprechend
kürzere Stücke ab und schrauben sie bei jedem Achsenträger um dessen
Fuß herum so auf das Grundbrett auf, daß sie seitlich ganz fest an den
Trägern anliegen und diese wie in einer Versenkung stehen. Zur Probe
und Abschätzung der Größenverhältnisse kann nun die Pappscheibe mit
ihrer Achse in die Achsenlager der Träger eingesetzt werden. Abb. 26
zeigt einen schematischen Aufriß der Maschine, wobei _S_ die Scheibe,
_T_ die Achsenträger bezeichnet.
[Sidenote: Die Spitzenkammträger.]
Nunmehr sind die Träger _g_ der beiden Spitzenkämme _Sp_ anzubringen.
Die Träger _g_ sind Glasstäbe oder dickwandige Glasröhren, etwa 2 _cm_
im äußeren Durchmesser und an Länge etwa gleich den Achsenträgern _T_.
Sie sind innen und außen genau so zu reinigen wie die Glasscheiben
und auch in der gleichen Weise ebenfalls innen und außen mit einem
Schellacküberzug zu versehen und dann 1 bis 2 Tage an einem staubfreien
Orte liegen zu lassen. Unterdessen besorgen wir uns zwei Holzklötze
(Abb. 26 _k_), jeden 4 × 4 _cm_ breit und 5 _cm_ hoch. Jeder dieser
Klötze erhält von oben nach unten eine 3 _cm_ tiefe Bohrung, die so
weit ist, daß wir die Glassäule bequem mit Siegellack oder Schellack
einkitten können. Das obere Ende der Röhre (wenn wir eine solche und
keinen Glasstab benutzt haben) wird mit einem Korke verschlossen und
dann, wenn wir sicher sind, daß keine Feuchtigkeit in dem Rohre ist,
das heißt, wenn es sich auf der Innenseite nach ein paar Stunden noch
nicht beschlagen hat, mit Siegellack abgedichtet. Nachdem letzteres
geschehen ist, krönen wir die Glassäule mit einem Holzklotz _f_, 4 × 4
_cm_ breit, 7 _cm_ hoch. Die Kammträger werden 3 _cm_ vom Scheibenrande
entfernt an den in Abb. 22 mit _b_ bezeichneten Stellen aufgeschraubt
und ebenso wie die Achsenträger mit Lattenstückchen umgeben.
[Sidenote: Die Triebräder.]
Die nächste Arbeit besteht in der Anfertigung der Triebräder, die
in Abb. 27 mit _R_ bezeichnet sind. Man stellt sie aus Holz her und
versieht sie am Rande mit einer Furche zur Aufnahme der Triebschnur.
Die Achse dieser Triebräder muß durch entsprechende Löcher gehen, die
in _T_ einzubohren sind, und soll nahe unter den untersten Scheibenrand
zu liegen kommen. Um einen leichteren Gang zu erreichen, können
wir die Lager dieser Achse _T_ mit Lagerröllchen ausstatten, deren
Herstellung schon bei Abb. 16 beschrieben wurde. Zur Befestigung der
Triebräder bohre man an den entsprechenden Stellen dünne Löcher in
die Achse und treibe Drahtstifte hindurch, an welchen dann die Räder
so befestigt werden, daß sie sich auf der Achse nicht mehr drehen
können. Mit ebensolchen Drahtstiften ist die Achse selbst in ihren
Lagern zu fixieren. Am einen Ende feilt man die Achse vierkantig und
befestigt mit größter Vorsicht an ihr die Kurbel _k_, die mit einem
entsprechenden Loche versehen sein muß.
[Illustration: Abb. 27. Antrieb der Scheiben.]
[Sidenote: Das Einsetzen der Scheiben.]
Nun erfolgt das Einsetzen der Glasscheiben (Abb. 28). Die Scheiben
werden hervorgeholt und man steckt die zu Anfang unserer Betrachtung
erwähnten je 15 _cm_ langen Messingachsen _b_ von außen durch die
Metallplatten _c_ und durch _h_ in die Achsenrohre _a_, nachdem man
an entsprechenden Stellen die ebenfalls mit einer Furche versehenen
Triebrollen _d_ auf ihnen befestigt hat. Die Achsen _b_ werden so weit
nach innen geschoben, daß die beiden Glasscheiben _g_ in der Mitte
sitzend nur noch durch das auf der einen aufgekittete Geldstück _f_
voneinander getrennt sind; durch Verstellen der Platten _c_ muß man
es dahin bringen, daß die Scheiben _g_ genau vertikal und zueinander
vollkommen parallel stehen. Da wo sich die Achsenrohre auf den Achsen
drehen, werden diese ~gleich~ etwas eingeölt.
[Illustration: Abb. 28. Achsenlager der Scheiben.]
[Illustration: Abb. 29. Stellung der Spitzenkämme.]
[Illustration: Abb. 30. Durchschnitt des Spitzenkammträgers.]
[Illustration: Abb. 31. Spitzenkammträger.]
[Sidenote: Die Spitzenkämme.]
Wir kommen nun zur Herstellung der Spitzenkämme. Ihre Größe im
Verhältnis zu den Scheiben, sowie ihre Stellung zu denselben geht aus
dem schematischen Grundriß der Abb. 29 hervor; dabei sind _c_, _c_ die
Holzklötze, welche die schon erwähnten Spitzenkammträger krönen. Nun
sind zuerst einmal alle Ecken und Kanten dieser Holzklötzchen völlig
abzurunden; dann erhalten sie auf zwei einander gegenüberliegenden
Seiten je eine Furche, die so weit und tief ist, daß sie die nachher
für den Spitzenkamm zu verwendende Röhre genau zur Hälfte in sich
aufnimmt; Abb. 30 ist ein Schnitt, Abb. 31 eine Ansicht dieses Teiles.
Die Spitzenkämme selbst werden bei kleinen Maschinen aus mindestens
5 _mm_, bei großen aus mindestens 10 _mm_ weiten Messingröhren
hergestellt. Wir brauchen vier gleichlange Stücke, welche in Abb. 29
mit _Sp_ bezeichnet sind. Ferner benötigen wir zwei etwa 3 _cm_ weite
Messingrohre, wie wir solche schon zu dem in der Abb. 3 dargestellten
Konduktor verwendet haben, ihre Länge soll etwa gleich dem Abstand der
beiden Achsenträger _T_ sein. Jedes dieser Rohre erhält drei Bohrungen.
Das erste Loch sei möglichst nahe dem einen Ende; die Mitte des zweiten
Loches sei von der Mitte des ersten genau um die Dicke des Holzklotzes
_c_ (4 _cm_) entfernt; das dritte Loch ist nahe dem anderen Ende. Diese
Bohrungen sollen so weit sein, daß wir die Messingröhren _Sp_ und _b_
gerade noch hindurchschieben können. Die Röhren _Sp_ erhalten da, wo
sie an _c_ anliegen sollen, je eine Bohrung, durch welche sie mittels
einer Holzschraube an _c_ festgeschraubt werden können. Statt hierbei
Holzschrauben zu verwenden, können wir uns bei einem Mechaniker vier
Messingkügelchen drehen und je mit einem Muttergewinde versehen lassen,
ebenso zwei 3 _mm_ starke Messingstäbchen etwa 6 _cm_ lang, und an den
Enden ebenfalls mit Gewinde versehen. Wir durchbohren nun nicht nur
die Rohre _Sp_, sondern auch _c_, so daß wir die Messingstäbchen ganz
hindurchstecken und durch beiderseitiges Aufschrauben der Kugelmuttern
die Rohre _Sp_ an _c_ anklemmen können.
Nun müssen wir die Spitzenreihen auflöten. Die Spitzen sollen etwa 1
_mm_ Abstand von den Glasscheiben haben. Wir besorgen uns eine große
Anzahl von Stecknadeln von passender Größe. Wir dürfen für eine 20
_cm_ lange Spitzenreihe 80 bis 100 Nadeln rechnen. Die Rohre _Sp_
werden auf einer Seite etwas flach gefeilt, die Nadeln werden einzeln
mit Schmirgelpapier abgerieben und mit den Spitzen in entsprechenden
Abständen in einen Pappstreifen gesteckt und mit ihren Kopfenden --
die Köpfe selbst sind alle mit einer Drahtzange abgezwickt worden --
auf die abgeflachte Seite des Rohres gelegt; durch Beschweren und
Unterstützen werden beide Teile in dieser Lage festgehalten und mit
Lötwasser bestrichen; unter Anwendung von ziemlich viel Lot werden die
Nadeln aufgelötet. Nach dem Erkalten wird die ganze Lotstelle sorglich
rund gefeilt. Sollte sich nachher herausstellen, daß einige Nadeln zu
lang sind und die Glasscheiben berühren, so kann man sie durch Biegen
nach oben oder unten auf ihren richtigen Abstand bringen. Ist dies
alles geregelt, so können wir die Rohre _a_ über die noch frei über _c_
hinausragenden Endstücke von _Sp_ schieben und anlöten. An die Enden
selbst löten wir kleine Kugeln _k_. Die Enden der Rohre _a_ haben wir
schon vorher, wie bei dem Konduktor in Abb. 3, mit Kugelhauben versehen.
[Sidenote: Die Elektrodenstangen.]
Nun wären noch die Elektrodenstangen anzubringen; ihre Form geht aus
Abb. 29 hervor; sie werden aus dem gleichen Material gefertigt wie
die Spitzenkämme und müssen sich in der für sie bestimmten Bohrung in
_a_ hin und her schieben lassen. Die inneren Enden werden mit Kugeln
versehen, die äußeren müssen isolierende Griffe erhalten. Diese können
wir uns selbst in der Weise herstellen, daß wir die mit einer groben
Feile aufgerauhten Enden mehrfach mit in Schellackfirnis getränktem
Bindfaden umwickeln und nach dem Auftrocknen des Schellacks mit einer
dicken Schicht roten Siegellacks überziehen.
[Sidenote: Die Ausgleicher.]
Abb. 26 zeigt nun noch die beiden Ausgleicher _A_, die wir aus zwei
Kupferdrähten von 3 _mm_ Stärke herstellen; die Länge der Drähte darf
etwas weniger als der Durchmesser der Scheiben betragen. Sie werden
mit ihren Mitten an den Achsenträgern befestigt und erhalten an ihren
Enden aus Metalldresse hergestellte Pinselchen, die auf den Scheiben,
etwa 4 _cm_ vom Rande, leicht aufliegen sollen. Die Stellung der beiden
Ausgleicher ist aus Abb. 26 zu ersehen: _A₂_ ist der vordere und bildet
mit den Kämmen einen Winkel von 45°, _A₁_ befindet sich auf der anderen
Seite der Scheiben und kreuzt _A₂_ unter einem rechten Winkel.
[Illustration: Abb. 32. Stanniolbeläge an den Außenseiten der Scheiben.]
[Sidenote: Aufkleben des Scheibenbelages.]
Nun geht die Maschine ihrer Vollendung entgegen. Wir nehmen die
Scheiben nochmals heraus und bestreichen alle Holzteile mit Schellack.
Die Scheiben selbst versehen wir jetzt mit den Stanniolbelägen: Wir
zeichnen auf einen Bogen Papier einen Kreis, dessen Durchmesser gleich
dem Scheibendurchmesser ist. Dieser Kreis ist in Abb. 32 mit _a_
bezeichnet; außerdem zeichnen wir mit einem 2 bis 2,5 _cm_ kleineren
Radius einen zweiten (_b_) und mit einem je nach Scheibengröße 6 bis
10 _cm_ kleineren Radius einen dritten konzentrischen Kreis (_c_). Den
Umfang der Kreise _b_ und _c_ teilen wir dann in 16 bis 24 gleiche
Teile und verbinden die Teilpunkte paarweise. Endlich zeichnen wir wie
in Abb. 32 um diese Linien schraffierte Flächen auf, die etwa halb
bis ein Drittel so breit sind als ihre Zwischenräume. Einen dieser
Sektoren schneidet man heraus und fertigt sich nach seinem Muster die
doppelte Anzahl (32 bis 48) Beläge aus starkem Stanniol. Man legt
nun zunächst die eine, dann die andere Scheibe auf die Zeichnung und
beklebt eine jede da, wo die schraffierten Flächen durchscheinen, mit
Stanniolbelägen. Das Bekleben geschieht folgendermaßen: man bestreicht
den Stanniolstreifen auf einer Seite mit einem Pinsel mit Spiritus,
legt ihn mit der bestrichenen Seite auf die Glasplatte, gleich genau an
seinen Platz, und streicht ihn dann mit dem Finger fest auf, ohne ihn
aber dabei zu verschieben.
[Illustration: Abb. 33. Auflegen der Treibschnüre.]
[Sidenote: Die Treibschnüre.]
Sind die Sektoren alle aufgeklebt, so kann die Maschine wieder
zusammengesetzt werden, und es fehlen dann nur noch die Treibschnüre.
Da sich die Scheiben in entgegengesetzter Richtung drehen müssen, so
können wir dies nur dadurch erreichen, daß wir auf der einen Seite
die Schnur direkt, auf der anderen sich kreuzend über Triebrad und
Triebrolle führen. Abb. 33 veranschaulicht diese Anordnung.
Pünktliche, saubere Arbeit ist die erste Bedingung für das Gelingen.
Wer alle hier gegebenen Anweisungen genau befolgt, dem bleibt der
Erfolg sicher nicht aus. Die Maschine selbst muß auch nach der
Fertigstellung sehr sorglich behandelt werden. Vor allem muß sie bei
Nichtgebrauch vor dem schädlichen Verstauben bewahrt bleiben, weshalb
es sehr ratsam ist, eine Papierhülle herzustellen, wie dies schon
bei der Reibungselektrisiermaschine (Seite 17) beschrieben wurde. --
Läßt bei ein- bis zweijährigem Gebrauche die Wirkung der Maschine
nach, so sind die Scheiben völlig von ihrem Überzug und ihren Belägen
zu befreien und müssen von neuem hergerichtet werden, genau so, wie
das erste Mal. -- Für den Besitzer einer Influenzelektrisiermaschine
ist eine Reibungselektrisiermaschine überflüssig; diese hat nur den
Vorzug, daß sie einfacher herzustellen ist; dagegen ist sie weniger
leistungsfähig und erfordert viel mehr Arbeit, um aus ihr die benötigte
geringe Menge von Elektrizität zu erhalten. Die Influenzmaschine kann
für viele Versuche einen Funkeninduktor ersetzen.
[Sidenote: Die letzten Vorbereitungen zum Vortrag.]
Da unser Rudi alles, was er einmal anfing, auch pünktlich und gut
ausführte und lieber etwas mehr Zeit aufwandte, als etwas schlecht
zu machen, so war es über seinen Vorbereitungen Winter geworden. Die
nötigen Apparate waren fertig, auch wäre es in seinem Dachkämmerchen
jetzt zu kalt gewesen, um noch darin zu arbeiten. Es handelte sich
nun noch darum, den Vortrag selbst auszuarbeiten und schließlich denn
auch wirklich zu halten. Die Ausarbeitung des Vortrags machte unserem
Rudi zwar mehr Mühe, als er sich anfangs vorgestellt hatte, doch wurde
er verhältnismäßig bald damit fertig, und nun wurden die Zuhörer und
Zuhörerinnen geladen auf einen Sonntagnachmittag 6 Uhr.
Es galt zunächst, das größte Zimmer der Wohnung in ein Auditorium
umzuwandeln. Zu diesem Zwecke wurde, von den schweren Möbeln abgesehen,
alles aus dem Zimmer herausgeräumt; zwei Schritte von der einen
kürzeren Wand entfernt wurde ein langer Tisch aufgestellt und vier
Schritte davon begannen die Stuhlreihen. Auf dem Tisch hatte Rudi die
Apparate so aufgestellt, wie er sie nacheinander in seinem Vortrag
brauchte. Die Mitte des Tisches hatte er freigelassen. Außerdem versah
er die einzelnen Lampen des Kronleuchters nach der Seite der Zuhörer
mit Lampenschirmen, so daß der Experimentiertisch zwar hell beleuchtet,
die Stuhlreihen aber im Schatten waren. Mit der Ausführung der
einzelnen Experimente hatte Rudi bereits seine jüngere Schwester Käthe
vertraut gemacht; sie sollte ihm während des Vortrags assistieren.
[Sidenote: Der Vortrag.]
Unter allerlei Vorkehrungen, die noch getroffen werden mußten, verging
der Nachmittag, die geladenen Gäste begannen zu kommen, und als die
letzte Tante eingetreten war und Platz genommen hatte, erschien Rudi,
gefolgt von seiner Schwester, die sich auf der einen Seite auf einen
Stuhl setzen mußte, stellte sich hinter seinen Tisch, schlug bedächtig
sein Vortragskonzept auf, ließ einen forschenden Blick über die Zuhörer
schweifen und begann also zu sprechen:
„Meine Herren und Damen! Zuerst meinen besten Dank für Ihr zahlreiches
Erscheinen. Ich hoffe, daß es mir gelingt, Ihnen heute einige
interessante und lehrreiche Experimente vorzuführen, Experimente aus
dem Gebiet der Reibungs- und Influenzelektrizität.“
[Sidenote: Die geriebene Siegellackstange.]
„Das Wort Elektrizität stammt von dem griechischen Worte Elektron,
das Bernstein bedeutet. Es war schon den alten Griechen bekannt,
daß Bernstein, wenn er gerieben wird, die Fähigkeit erlangt, kleine
leichte Gegenstände anzuziehen. Wie Sie alle wissen, ist Bernstein
ein Harz, und wir können daher dieses bekannte Experiment mit jeder
Siegellackstange wiederholen (Käthe war aufgestanden, rieb nun die
bereitgelegte Siegellackstange mit einem wollenen Lappen und führte
das Experiment aus), wie Sie hier sehen. Es gibt nun noch eine ganze
Reihe von Körpern, die durch Reibung diese Fähigkeit erlangen, die,
wie wir uns ausdrücken, elektrisch werden. So werden wohl manche von
Ihnen schon die Beobachtung gemacht haben, daß beim Kämmen der Haare
mit einem Kautschukkamme dieser elektrisch wird und die Haare anzieht;
oft hört man dabei ein Knistern, und im Dunkeln sieht man kleine
Fünkchen überspringen. Hier wird ein Stab aus Hartgummi gerieben, er
zeigt die gleiche Fähigkeit, ebenso dieser Glasstab. Wer eben den
Vorgang genau beobachtet hat, konnte sehen, daß einige der angezogenen
Papierschnitzel, kaum daß sie an dem Glasstab hingen, gleich wieder
weggeschleudert wurden. Woher mag das kommen?“
[Sidenote: Anziehung und Abstossung.]
[Sidenote: Leiter und Nichtleiter.]
[Sidenote: Die verschiedenen Elektrizitäten.]
[Sidenote: Erklärungen über die elektrischen Erscheinungen.]