Spule nicht mehr in der oben beschriebenen Weise mit den Holzrähmchen
(_b_) bewerkstelligen, sondern wir müssen, wie aus Abb. 143 hervorgeht,
unter entsprechender Verlängerung des Eisenkerns die Randscheiben
_R_ aus Holz herstellen. Sie müssen fest auf dem Kern aufsitzen und
mindestens 5 _mm_ von der Spule abstehen. Ihr Durchmesser sei um 2 _cm_
größer als der der Spule.
Es müssen jetzt noch die Zwischenräume, die in Abb. 143 mit _P_
bezeichnet sind, mit Paraffin ausgegossen werden. Wir legen um die
Spule herum einen Kartonstreifen, der so groß ist, daß er beiderseits
fest an den Randscheiben _R_ anliegt, aber die Spule nicht ganz
umschließt, sondern oben einen 1 _cm_ breiten Spalt freiläßt, durch
welchen das Paraffin in die Hohlräume _P₁_, _P₂_ und _P₃_ eingegossen
wird. Nach Erkalten des Gusses wird der Karton wieder entfernt,
da bei diesen größeren Apparaten die Schutzhülle aus einem besser
isolierenden Material hergestellt werden muß. Am geeignetsten ist ein
Überzug aus gutem Seidenstoff oder aus einer dünnen Hartgummiplatte,
die in kochendem Wasser weich gemacht und dann solange als sie noch
heiß und biegsam ist, um die Spule herumgelegt wird. Entlang der
zusammenstoßenden Ränder der Ebonitplatte werden schon vor ihrem
Erhitzen mit einem glühenden Nagel Löcher eingebrannt, durch die jetzt
ein Seidenband genestelt wird, damit es die Hülle zusammenhält.
[Illustration: Abb. 144. Befestigung der Induktorrolle.]
Wie schon erwähnt, bildet der Kasten, in dem der Kondensator
untergebracht wird, zugleich die Grundlage für die Induktorrolle. Um
dieser einen sicheren Halt zu geben, werden die hölzernen Randscheiben
(_R_) auf der Unterseite etwas abgeflacht und von der Innenseite des
Kastens angeschraubt. Für sehr große und schwere Apparate dürfte sich
die in Abb. 144 dargestellte Befestigungsart am meisten empfehlen. Die
Randscheiben erhalten auf ihrem Umfange eine Furche, wie auch auf Abb.
143 ersichtlich, durch die eine starke Saite läuft (_S_ in Abb. 144);
diese geht durch entsprechende Löcher in dem Deckel (_a_) des Kastens
hindurch und wird innen verknotet.
[Sidenote: Isoliermethode bei grösseren Induktoren.]
Für Apparate, die Funken von 15 _cm_ Länge und mehr liefern sollen,
genügt es nicht, die sekundäre Wickelung in zwei oder vielleicht auch
drei Spulen zu trennen, sondern wir müssen uns etwa 20 bis 30 einzelne
ganz flache Spulen herstellen, die die Form von Scheiben mit einer
Dicke von 0,5 bis 1 _cm_ und einen Durchmesser von 8 bis 16 _cm_ haben.
Zum Wickeln der Scheiben müssen wir uns eine besondere Einrichtung
herstellen. Zuerst fertigen wir auf der Drehbank eine Holzwalze,
deren Durchmesser gleich dem der mit starkem Papier umwickelten
primären Spule ist. Zwei Holzscheiben, die je auf einer Seite völlig
eben sein müssen -- man stellt sie am besten auf der Drehbank her
-- sind in der Mitte durchbohrt, so daß sie knapp passend auf die
Holzwalze aufgeschoben werden können. Jetzt schneiden wir uns einen
Kartonstreifen, der 5 _mm_ breit und so lang ist, daß seine Enden, wenn
er um die Holzwalze herumgelegt wird, gerade zusammenstoßen. Mit einem
Papierstreifen leimen wir die Enden des Kartons zusammen und achten
darauf, daß dieser selbst nicht an der Walze kleben bleibt. Nun werden
die beiden Scheiben von rechts und links auf die Walze geschoben, so
daß der Kartonring zwischen sie zu liegen kommt; die Scheiben werden
fest an ihn angepreßt und mit ein paar in die Walze geschlagenen Nägeln
oder mit Klammern festgehalten. Vorher mußten wir jedoch noch in jede
Scheibe möglichst nahe des mittleren großen Loches ein kleines von
1 bis 2 _mm_ Weite bohren. Bevor wir nun die zweite Scheibe auf die
Holzwalze schieben, führen wir das Ende des aufzuwindenden Drahtes
durch dieses kleine Loch, so daß ein Stück von etwa 10 _cm_ Länge
herausragt und mit einem Reißnagel an der Holzwalze befestigt werden
kann. Die Spulmaschine ist ähnlich herzustellen wie die auf Seite 165
abgebildete; die abgeänderte Einrichtung ist aus Abb. 145 zu erkennen,
wo mit _a_ das Grundbrett, mit _b_ das Lagerbrett, das oben mit einem
Einschnitt für die Holzwalze versehen ist, mit _c_ der Träger der Spule
_d_, von der der Draht abgenommen wird, mit _e_ die Holzscheibe, und
mit _f_ die an _d_ schleifende Bremsfeder bezeichnet ist. Eine Kurbel
ist überflüssig, da wir die dicke Holzwalze bequem selbst anfassen und
drehen können.
[Illustration: Abb. 145. Spulmaschine für den Funkeninduktor.]
Wenn wir mit dem Bewickeln beginnen wollen, so stellen wir auf einen
Spiritusbrenner ein Gefäß mit siedendem Paraffin hart neben die
Spulmaschine und richten uns einen Pinsel her, der so schmal und lang
ist, daß man mit ihm zwischen den beiden Holzscheiben bis auf die
Holzwalze reichen kann. Mit diesem Pinsel tragen wir Paraffin auf den
zwischen den Scheiben liegenden Ring auf, doch nicht zu viel, damit die
Unterlage für die erste Wickelung nicht uneben wird. Jetzt beginnen wir
mit dem Aufspulen des Drahtes. Jede Lage, die aus 20 bis 30 Windungen
bestehen wird, soll mit einer dünnen Schicht von heißem Paraffin
überstrichen werden. Nach jeweils fünf oder sechs Lagen, so lange die
Windungen dem Kern noch nahe und somit klein sind, bei den mittleren
Windungen nach je drei, bei den äußersten nach je einer Lage, schalten
wir einen Streifen dünnen, paraffinierten Papiers ein.
Wie aus Abb. 150 zu ersehen ist, soll der Durchmesser der nach den
Spulenenden zu liegenden Scheiben kleiner sein, als der der in der
Mitte liegenden. Ist eine Spule fertig gewickelt, so wird zuletzt noch
soviel Paraffin aufgestrichen, daß die oberste Drahtlage noch 1 _mm_
hoch überdeckt ist.
Sollten sich während des Bewickelns durch das Bestreichen mit Paraffin
Unebenheiten einstellen und die einzelnen Windungen nicht mehr genau
nebeneinander legen lassen, so braucht uns das weiter keine Sorge zu
machen; wir wickeln dann regellos unter reichlicher Zugabe von Paraffin
einige Lagen auf, winden einen paraffinierten Papierstreifen mehrmals
darüber, wickeln wieder einige Lagen, schalten wieder Papier ein und
so fort. Das sorgfältige, regelmäßige Wickeln hat nur den Vorteil
einer geringen Raumersparnis, den wir mit einem recht beträchtlichen
Zeitverlust ziemlich teuer bezahlen müssen. Bei schlecht isolierten
Drähten, z. B. solchen, die nur einmal mit Baumwolle umsponnen sind,
ist es freilich doch sehr zu empfehlen, die Bewickelung möglichst
regelmäßig auszuführen, da sich sonst einige Kurzschlußstellen bilden
und bei größerer Zahl dem Apparat recht schädlich werden könnten.
Nach Erkalten des letzten Paraffingusses werden die Holzscheiben
entfernt. Sollte dies mit Schwierigkeiten verbunden sein, so kann
man durch Beklopfen mit dem Hammer etwas nachhelfen. Dem Übelstande
des Haftenbleibens können wir auch dadurch vorbeugen, daß wir die
Innenseiten der Holzscheiben mit passenden, in Schellacklösung
getränkten und gut getrockneten Papierscheiben belegen. An der Spule
bleibt dann das Papier haften, während sich das Holz leicht löst; aber
auch das Papier muß dann wieder sorgfältig, eventuell durch Befeuchten
mit reinem Alkohol entfernt werden.
In dieser Weise werden alle Spulen hergestellt. Dabei ist aber auf
eines besonders zu achten. Bei der einen Hälfte aller Drahtscheiben
beginnen wir mit der ersten Windung auf der ~rechten~ Seite, lassen
also das Drahtende zu dem kleinen Loch der ~rechten~ Scheibe
heraussehen und hören mit der letzten Windung auf der ~linken~ Seite
auf; diese Spulen werden im folgenden mit I bezeichnet. Bei den Spulen
der anderen Hälfte, die mit II bezeichnet sind, beginnen wir ~links~
und hören ~rechts~ auf.
[Illustration: Abb. 146.]
[Illustration: Abb. 147.
Verbindung der einzelnen Spulen.]
Es handelt sich nun darum, alle die einzelnen Spulen auf die primäre
Rolle aufzuschieben und ihre Drahtenden in gute leitende Verbindung zu
bringen. Wir legen je eine Spule I und eine Spule II so aufeinander
(siehe Abb. 146), daß die inneren Drahtenden _a₁_ und _a₂_, die vorher
vollständig von ihrer Isolierung befreit wurden, aufeinander zu liegen
kommen; die Enden selbst führen wir, wie Abb. 147 zeigt, nach rechts
zu dem Loche der Spule hinaus und drehen sie so weit ~fest~ zusammen,
daß wir die Drahtscheiben nachher noch 3 bis 5 _mm_ voneinander
entfernen können. Darauf wird der überschüssige Draht abgeschnitten,
so daß die zusammengedrehten Enden, die noch verlötet werden müssen,
nur ein kleines Stümpfchen bilden. Letzteres wird mit einem kleinen
Tropfen Lötwasser, das völlig säurefrei sein muß -- man setze zur
Vorsicht noch etwas Salmiaksalz zu -- versehen; ein kleines Stückchen
Lötzinn, das wir papierdünn gehämmert haben, wird auf die Drahtenden
gelegt und mit einem 3 bis 4 _mm_ dicken glühenden, auf Salmiak von
der Oxydschicht gereinigten Kupferdraht berührt, worauf es zwischen
den Drähten verfließt. Das verlötete Ende wird zwischen den Spulen so
nach außen gerichtet, wie das aus Abb. 148 zu ersehen ist. In gleicher
Weise werden sämtliche Spulen I und II miteinander verbunden, und dann
die einzelnen Paare auf die primäre Rolle aufgeschoben, alle freien
Drahtenden nach oben gerichtet. Jede der Spulen soll von der nächsten
einen 3 bis 5 _mm_ breiten Abstand haben, und die dadurch entstehenden
Hohlräume müssen mit Paraffin ausgegossen werden, nachdem die hölzernen
Randscheiben in der oben beschriebenen Weise befestigt wurden (Seite
172).
[Illustration: Abb. 148. Verbindung zweier Spulen.]
[Illustration: Abb. 149. Kartonkamm zum Einrichten der Spulen.]
Um diese Arbeit genau ausführen zu können, fertigen wir uns ein
kammartiges Gebilde aus starkem Karton oder Pappendeckel (Abb. 149),
dessen Zähne eine Breite von 5 _mm_ und eine Länge haben, die gleich
dem Durchmesser der Drahtscheiben ist; die Zwischenräume zwischen den
Zähnen sind gleich der Dicke der Drahtscheiben. Ferner richten wir
uns einen Karton, der so groß ist, daß er, um die Rollen herumgelegt,
an den hölzernen Randscheiben fest anliegt, aber oben nicht schließt,
sondern einen zum Eingießen des Paraffins genügend breiten Spalt frei
läßt. Bevor wir jedoch diesen Kartonmantel befestigen, legen wir die
Zähne unseres Kammes zwischen die Drahtrollen, so daß alle genau in
gleichem Abstande und parallel nebeneinander liegen. Dann erst wird der
Karton herumgelegt und mit einer Schnur mehrfach fest umwickelt. Die
Drahtenden müssen alle zu dem freigelassenen Spalt heraussehen. Jetzt
kann der Kamm herausgenommen und das Paraffin eingegossen werden. Nach
dem Erkalten des Gusses wird der Kartonmantel abgenommen, die freien
Drahtenden werden verlötet und im übrigen wird verfahren, wie oben
(Seite 172) schon beschrieben wurde.
Für größere Induktoren seien außer dem Gesagten noch einige besondere
Winke gegeben. 1. Da das Verhältnis der sekundären Rollenlänge zur
Länge des Eisenkernes mit der primären Wickelung nicht einerlei ist, so
ist es ratsam, sich die im Verhältnis zur übrigen Arbeit kleine Mühe
zu machen, etwa 3 bis 5 verschieden lange Primärrollen herzustellen.
Die Sekundärspule wird dann am besten auf ein Hartgummi-, eventuell
auch Glasrohr aufmontiert, in das die Primärspulen gerade hineinpassen.
Die beste Wirkung wird ausprobiert. Ist dann die größte oder die
kleinste Spule die beste, so machen wir uns noch eine größere resp.
kleinere. Als Ausgang für die Bemessungen dienen die in Abb. 150
dargestellten Verhältnisse. (In Abb. 150 sind die einzelnen Scheiben
der Deutlichkeit wegen dicker und daher in etwas geringerer Anzahl
gezeichnet.) Als Ergänzung für die allgemeine Tabelle auf Seite 182
dienen die folgenden Angaben speziell für die oben beschriebene
Wickelungsart. Endlich muß bei solchen Apparaten die Isolation noch
sorgfältiger hergestellt werden. Als isolierende Masse genügt auch
hier reines Paraffin; besser ist es, wenn man 4 Teile Kolophonium
schmilzt und darin 4 Teile Bienenwachs und 2 Teile Guttapercha löst.
An Stelle des oben beschriebenen Kartonmantels wird jetzt ein ganz
geschlossener Blechmantel gelegt; die Längsnaht wird verlötet und
gegen die Randscheibe mit Glaserkitt oder einer Mischung aus Asbest
und Wasserglas abgedichtet. In dem Blechmantel müssen zwei Löcher
vorgesehen sein; durch das eine wird die Isoliermasse eingegossen,
wobei die Luft durch das andere Austritt findet. Ist der Raum, der
in Abb. 150 schwarz angelegt ist, ganz ausgefüllt, so wird das eine
Loch in dem Mantel mit einem Kork verschlossen; in das andere wird
mit einem durchbohrten Kork ein Glasrohr angesetzt, das man mit einer
Wasserstrahlsaugpumpe verbindet. Während man den Blechmantel möglichst
~gleichmäßig~ (durch eine größere Anzahl kleinerer Flämmchen) auf
115 bis 120° erhitzt, saugt man mit der Strahlpumpe die Luft ab. Das
Verfahren soll 24 Stunden ununterbrochen fortdauern; es hat den Zweck,
die ~sehr schädlichen~ Luftreste aus der Isoliermasse zu entfernen.
[Illustration: Abb. 150. Schematischer Schnitt durch einen großen
Funkeninduktor.]
Die Klemmschrauben, an die die Drahtenden der sekundären Wickelung
geführt werden, dürfen keine Kanten, sondern müssen möglichst runde
Formen haben, da, wie wir im ersten Kapitel schon sahen, hochgespannte
Elektrizität aus Spitzen und scharfen Kanten leicht ausströmt (siehe
Seite 44). Bei den größeren Apparaten ist es auch vorteilhaft, die
Klemmen nicht auf die Randscheiben aufzuschrauben, sondern auf zwei
Glassäulen zu befestigen, die wir neben der Induktorrolle in das
Grundbrett eingelassen haben.
[Illustration: Abb. 151. Kommutator (Horizontalschnitt).]
[Illustration: Abb. 152. Kommutator (Vertikalschnitt).]
Ferner ist es vorteilhaft, auf dem Apparat noch einen Kommutator
anzubringen; wir können ihn wie den auf Seite 101 beschriebenen
herstellen. Geeigneter ist der im folgenden beschriebene Stromwender,
der zugleich auch als Ausschalter dient. Eine Holzwalze _a_ (Abb.
151 und 152) wird der Länge nach durchbohrt; zwei Achsenhälften _b_
werden von rechts und links in die Bohrung hineingeschoben, dürfen
aber einander innen nicht berühren. Wie sie befestigt werden, geht aus
Abb. 153 hervor: wir löten an _b_ ein Messingscheibchen _c_ an, das
an _a_ angeschraubt wird. Die eine Achsenhälfte (_b₂_) wird am Ende
quer durchbohrt, und in dem Loch wird der dünnere Messingstift _f_,
der als Griff dient, angelötet. Nun werden an _a_ auf zwei einander
gegenüberliegenden Seiten die Kupferblechstreifen _d_ angeschraubt; der
Streifen _d₁_ wird mit _b₁_ und _b₂_ mit _d₂_ in leitende Verbindung
gebracht. Die Lagerträger _e_ verfertigen wir aus starkem Messingblech
und die Lager selbst, welche hier nicht geölt werden dürfen, in der
bekannten Weise (Seite 22). Zwei kupferne Schleiffedern _g_ werden
so auf dem Grundbrett angeschraubt, daß sie rechts und links an der
Walze _a_ schleifen. Jetzt verbinden wir _e₁_ mit der Kontaktspitze des
Unterbrechers und _e₂_ mit dem freien Ende der primären Wickelung durch
dicke Kupferdrähte oder Kupferblechstreifen. Die Verbindungsstellen
sind zu verlöten. Auf den Federstreifen _e₁_ und _e₂_ ist je eine
Klemmschraube (α und β) anzulöten. Steht nun die Walze _a_ wie in Abb.
151, so tritt der Strom bei α ein und geht durch _d₁_, _b₁_ nach _e₁_,
durch den Unterbrecher in den Apparat und kommt durch _e₂_, _b₂_, _d₂_
und β zurück. Drehe ich _a_ um 90°, so ist der Strom ausgeschaltet;
drehen wir in der gleichen Richtung nochmals um 90°, so geht der Strom
von α zuerst nach _d₂_, _e₂_ und kommt durch _e₁_, _d₁_ nach β zurück,
durchfließt also den Apparat in umgekehrter Richtung wie vorhin.
[Illustration: Abb. 153. Befestigung der Achse des Kommutators.]
[Sidenote: Drahtmasse für Induktionsapparate.]
Bei einfachen Elektrisiermaschinen brauchen wir uns an keine bestimmten
Verhältnisse der Bewickelungen zu halten; es gilt hier ganz allgemein:
primäre Spule aus wenig Windungen eines dicken Drahtes, sekundäre Spule
aus viel Windungen eines dünnen Drahtes.
Bei der Herstellung von Funkeninduktoren halte man sich an die
folgenden Tabellen Seite 182 und 183.
[Sidenote: Unterbrecher.]
Bei kleineren Apparaten bis zu 4 _cm_ Funkenlänge reicht der
gewöhnliche Unterbrecher aus. Auch für größere Induktoren, bis zu
15 _cm_ Funkenlänge, genügt diese Konstruktion, nur müssen dann die
Kontaktteile des Unterbrechers aus ziemlich starken Platinstücken
bestehen. Auch können wir, da bei den dicken Induktorrollen der
Eisenkern ziemlich hoch liegt, die Feder des Hammers senkrecht
stellen, wie aus Abb. 154 hervorgeht: _K_ bezeichnet den Eisenkern,
_H_ den Hammer, _P_ den Platinkontakt, _F_ die Feder, die durch die
Stellschraube _S_ mehr oder weniger gegen die Spule hineingedrückt
werden kann, welcher Umstand es ermöglicht, die Schnelligkeit der
Unterbrechungen etwas zu regeln. Man mache den Eisenkern _H_ möglichst
leicht und den Hebel _c_ kurz.
Maße für einfachere Funkeninduktoren
Funkenlänge|| Primäre Rolle ||
|| ||
|| Drahtstärke | Zahl der ||
|| | Lagen ||
mm || mm | ||
------------||-------------|----------||
1 bis 10 || 0,8 bis 1 | 2 ||
10 bis 50 || 1 bis 1,3 | 2 oder 3 ||
50 bis 100 || 1,3 bis 1,7 | 3 ||
|| | ||
100 bis 200|| 1,7 bis 2,2 | 3 oder 4 ||
|| | ||
Funkenlänge|| Sekundäre Rolle ||
|| ||
||Drahtstärke| Drahtlänge | Drahtgewicht ||
mm || mm | m | ca. kg ||
------------||-----------|---------------|-------------------------||
1 bis 10 ||0,1 |400 bis 800 |-- ||
10 bis 50 ||0,1 |1000 bis 7000 |-- ||
50 bis 100 ||0,1 bis 0,2|7000 bis 15000 |0,75 bis 1,5 (bei 0,1 mm)||
|| | |2,5 „ 5 ( „ 0,2 „ )||
100 bis 200||0,2 (0,1) |15000 bis 30000|5 bis 10 (bei 0,2 mm) ||
|| | |1,5 „ 3 ( „ 0,1 „) ||
Funkenlänge|| Nötige
|| Stromspannung
||
mm || Volt
------------||-------------
1 bis 10 || etwa 2 bis 5
10 bis 50 || etwa 5 bis 7
50 bis 100 || etwa 7 bis 8
|| (Akkumulator)
100 bis 200|| etwa 8 bis 12
|| (Akkumulator))
Maße für bessere Funkeninduktoren
Alle || ||
Maße || Eisenkern ||
in || ||
mm || ||
------------||-------------------------||
Funkenlänge ||Länge |Dicke |Stärke der ||
|| | |einzelnen ||
|| | |Eisendrähte||
------------||------|------|-----------||
100 ||150 |16 |0,8 ||
200 ||360 |35 |1 ||
300 ||600 |42 |1,2 ||
Alle || ||
Maße || Primärrolle ||
in || ||
mm || ||
------------||------------------------------------------||
Funkenlänge ||Länge |Zahl der |Drahtstärke |Durchmesser ||
|| | Lagen | | ||
|| | | | ||
------------||------|---------|------------|------------||
100 || 140 | 2 | 1 | 34 ||
200 || 300 | 3 | 2 | 70 ||
300 || 540 | 3 | 2,5 | 85 ||
Alle ||
Maße || Sekundärrolle
in ||
mm ||
------------||-----------------------------------
Funkenlänge ||Länge | Äußerer | Breite der
|| | Durchmesser | Einzelspulen
|| | |
------------||------|-------------|--------------
100 || 130 | 80 | 4
200 || 260 | 140 | 4
300 || 440 | 230 | 3
[Illustration: Abb. 154. Einfacher Unterbrecher.]
[Illustration: Abb. 155. Quecksilberunterbrecher.]
[Illustration: Abb. 156. Träger des Hebels zum Quecksilberunterbrecher.]
[Sidenote: Quecksilberunterbrecher.]
Abb. 155 zeigt einen sehr gut arbeitenden und für Apparate bis zu
30 _cm_ Funkenlänge ausreichenden Unterbrecher, einen sogenannten
Quecksilberunterbrecher. Eine Messingsäule oder auch aus Holz
gefertigte Säule _S_ wird an ihrem unteren Ende zur Beseitigung im
Grundbrett etwas abgedreht und mit einem Gewinde versehen, an ihrem
oberen zweiseitig abgeflacht. Auf diese abgeflachten Stellen werden
zwei Messingblechstreifen (_a₁_ und _a₂_ in Abb. 156) angelötet, die je
mit einer Bohrung zu versehen sind, in welche eine Stricknadel (_b_)
hineinpaßt. _c_ zeigt uns einen gleicharmigen Hebel aus Aluminiumblech
oder Holz, der links den Eisenanker (_H_) trägt und rechts zur Aufnahme
eines 2 bis 3 _mm_ starken Kupferdrahtes (_d_) durchbohrt ist. In der
Mitte erhält _c_ ein Loch, in welches die oben erwähnte Stricknadel
paßt. Um die Säule _S_ wird ein Messingring (_R_) gelegt, der an
einer Stelle durchlocht wird. Über das Loch lötet man eine kleine
Schraubenmutter, durch die man eine Schraube eindrehen und damit den
Ring an der Säule befestigen kann. Außerdem wird an _R_ ein Häkchen zum
Einhängen der Feder _e_ angelötet. Unter das rechte Ende des Hebels
wird auf einem Holzfuß _f_ ein kleiner Glasbehälter _g_ aufgestellt,
in welchen das Quecksilber eingegossen wird. Das Ende des Drahtstiftes
_d_ wird mit einer Platinspitze versehen. Ferner wird ein schmaler
Messingblechstreifen (_h_) rechtwinkelig umgebogen, auf einer Seite
durchbohrt, mit einem Muttergewinde versehen und mit der anderen über
dem Anker (_H_) an der Randscheibe des Induktors angeschraubt. Durch
das Gewinde geht die Schraube _i_, mit der wir die Entfernung des
Ankers vom Magnetkerne _K_ regeln können. Zum Gebrauch wird über das
Quecksilber, das von dem Platinende des Stiftes _d_ gerade berührt
wird, eine etwa 2 _cm_ hohe Schicht Petroleum aufgegossen. Der
Strom tritt durch einen über den Rand des Glases in das Quecksilber
eingetauchten Kupferblechstreifen _k_ ein und geht durch _d_, _c_ und
_b_ in die Säule _S_ und von da den üblichen Weg durch den Apparat.
Bei welcher Stellung der Schraube _i_ und des Ringes _R_, durch dessen
Verschieben die Spannung der Feder _e_ reguliert werden kann, der
Unterbrecher am besten funktioniert, ist durch Probieren ausfindig zu
machen.
[Sidenote: Elektrolytischer Unterbrecher nach Wehnelt.]
Für Unterbrechungen sehr hoher Zahl wird gewöhnlich der Wehneltsche
oder elektrolytische Unterbrecher gebraucht. Für unsere Zwecke ist er
jedoch nicht geeignet, schon deswegen nicht, weil er sehr starke Ströme
erfordert. Rudi hatte sich trotzdem nur zur Demonstration für seinen
Vortrag einen Wehneltschen Unterbrecher hergestellt, zu dessen Betriebe
ihm seine zwölfzellige Akkumulatorenbatterie gerade ausreichte.
An das Ende eines 2 bis 3 _mm_ starken Kupferdrahtes lötete er ein 5
_mm_ langes Stückchen Platindraht und hämmerte es zur feinen Spitze
aus. Diesen Draht schob er mit der Spitze voran in eine Glasröhre und
schmolz sie gerade über der Platinspitze so ab, daß letztere noch
1 _mm_ weit herausragte. Die Platin- und die daran anschließende
Glasspitze brachte er in der Stichflamme des Lötrohrs bis zur hellen
Weißglut, damit die beiden Teile innig miteinander verschmelzen
sollten. An das aus der Glasröhre hervorragende Ende des Kupferdrahtes
lötete er eine Klemmschraube. In ein ziemlich großes rundes Einmachglas
stellte er dann einen halbzylindrischen Mantel aus Bleiblech, der einen
über den Rand des Gefäßes hinausragenden Fortsatzstreifen trug, an dem
eine Klemme angelötet war. Die Glasröhre befestigte er in einem auf
das Gefäß passenden Holzdeckel nahe dem Rande, so daß er durch Drehen
des Deckels sie der Bleiplatte beliebig nähern konnte. Die Röhre ragte
von oben ungefähr bis in die Mitte des Gefäßes, das er mit verdünnter
Schwefelsäure gefüllt hatte.
Zum Gebrauch eines Wehneltschen Unterbrechers wird der Unterbrecher des
Induktors kurz geschlossen; dann verbinden wir den ~positiven~ Pol der
Akkumulatorenbatterie mit der Platinspitze und die Bleiplatte mit der
einen Klemme des Induktionsapparates, dessen andere Klemme wir mit dem
negativen Pol der Batterie verbinden. Der Kondensator ist hierbei am
besten auszuschalten.
Die Wirkungsweise dieses Apparates ist ungefähr folgende. Beim
Durchgang des Stromes durch die Schwefelsäure entstehen durch
Elektrolyse an den Elektroden Gase, und zwar tritt an der Platinspitze
Sauerstoff, an der Bleiplatte Wasserstoff auf. Da nun aber der starke
Strom die feine Platinspitze sehr stark erhitzt, so entwickelt sich um
diese herum Wasserdampf, der durch die große Hitze in Sauerstoff und
Wasserstoff zerlegt wird. Diese Gase nehmen ein so großes Volumen um
die Spitze herum ein, daß diese ganz von der Flüssigkeit getrennt wird.
Damit ist der Strom unterbrochen, die Gasblase steigt auf, und der
Vorgang beginnt von neuem.
Die an der Spitze auftretende Wärme ist so groß, daß die sich bildenden
Gase bis zum Glühen erhitzt werden, was zur Folge hat, daß auch die
Flüssigkeit eine hohe Temperatur annimmt, so daß man nach kurzer Zeit
die Arbeit mit dem elektrolytischen Unterbrecher einstellen muß.