[Sidenote: Bleifreies Glas, Tafel- oder Fensterglas.]
Die in den Glashäfen der Schmelzöfen geschmolzene Glasmasse wird entweder
zu =Tafelglas= (Fensterglas, Spiegelglas) oder zu =Hohlglas= verarbeitet.
Das Tafelglas, mit diesem Namen bezeichnet, weil es in Form von kleineren
oder grösseren Glastafeln, besonders für Fensterscheiben dargestellt
wird, ist entweder ordinäres Bouteillenglas der Zusammensetzung nach,
oder feineres Glas mit weisser Farbe. Letzteres verwendet man nur für
grössere oder dickere Scheiben, ersteres für das gewöhnliche dünne
Fensterglas, wobei es weniger auf weisse Farbe ankommt. Für das ordinäre
Fensterglas ist bei der Herstellung des Satzes Wohlfeilheit ein
wesentlicher Punkt. Man verwendet deshalb rohe, nicht gereinigte
Materialien wie rohe Potasche und rohe Soda, Holzasche, Pfannenstein der
Salinen, Glaubersalz und gewöhnlichen Sand und Glasbrocken nach Vorrath.
Im Allgemeinen lässt sich annehmen, dass auf den meisten Glashütten man
das Fenster- oder Tafelglas heutzutage durch Zusammenschmelzen von 100
Th. Sand, 30-40 Th. calcinirter, gereinigter Soda und 30-40 Th.
Calciumcarbonat darstellt. Anstatt der Soda bedient man sich auch einer
äquivalenten Menge von Glaubersalz und setzt in diesem Falle (wie S.
305 erwähnt), die erforderliche Menge Kohlenpulver hinzu. =Benrath=
(1869) fand in verschiedenen Tafelglassorten folgende Zusammensetzung:
Kieselsäure 70,71 71,56 73,11
Natron 13,25 12,97 13,00
Kalk 13,58 13,27 13,24
Thonerde und Eisenoxyd 1,92 1,29 0,83
-----------------------
99,46 99,09 100,18
[Sidenote: Werkzeuge.]
Die hauptsächlichsten Werkzeuge, deren sich die Glasmacher zur
Herstellung des Tafel- und Hohlglases bedienen, sind folgende:
a) Die =Pfeife= oder das =Blasrohr= (Fig. 130) ist eine 1,5-1,8 Meter
lange Röhre von Schmiedeeisen, etwa 3-4 Centimeter dick und inwendig 1
Centimeter weit. _a_ ist das Mundstück und muss sehr glatt gefeilt
sein, damit es mit Leichtigkeit zwischen den Lippen umgedreht werden
kann. Der aufgeschobene hölzerne Griff _c_ von 0,3-0,5 Meter Länge
schützt den Arbeiter, _b_ dient zum Anheften des Glases.
[Illustration: Fig. 130.]
[Illustration: Fig. 131.]
[Illustration: Fig. 132.]
b) Die =Heft=- oder =Nabeleisen= sind 1-1,3 Meter lange und fingerdicke
Eisenstäbe, welche zum Anheften der von der Pfeife abgesprengten
Gegenstände dienen. Man bringt an die Spitze des Eisens etwas Glas und
hält es dann an die passende Stelle, wo dann der Gegenstand sofort
anklebt. Man benutzt diese Eisen ferner auch zum Transportiren der
geblasenen Gegenstände nach dem Kühlofen. Neuerdings sucht man das
Hefteisen zu gewissen Zwecken durch Zangen zu ersetzen. c) Der =Marbel=
(Fig. 131 und 132) ist ein Stück Holz, das mit runden Vertiefungen
versehen ist und zum Abrunden der an der Pfeife sitzenden Glasballen
dient. Er wird immer nass gehalten. Häufig sind auch die Marbel aus
Gusseisen, Messing oder aus geschliffenem Sandstein. d) Das
=Abstreichblech= (Fig. 133), ein bogenförmig ausgeschnittenes Blech,
dient dazu, die Glasmasse so viel als möglich von der Pfeife zu
trennen, sodass diese durch einen Hals mit der eigentlichen Glasmasse
zusammenhängt. e) Die =Scheere= (Fig. 134) wird angewendet, um Löcher
in das heisse Glas zu stossen und dieselben durch Ausschneiden zu
Oeffnungen zu erweitern.
Man verwendet ferner zur Erleichterung des Formens der Glasgegenstände
aus Holz, Thon oder Messing bestehende zwei- oder mehrtheilige Formen.
[Illustration: Fig. 133.]
[Illustration: Fig. 134.]
Die Umwandelung der geläuterten Glasmasse zu Tafelglas geschieht auf
zweierlei Weise, entweder durch die =Mondglas=- oder durch die
=Walzglasmacherei=.
[Sidenote: Mondglas.]
Das =Mondglas= (in England =Kronglas= genannt) ist die älteste Sorte
des Fensterglases und hat seinen deutschen Namen von der Form der
Stücke, in welcher es in dem Handel sich findet. Das Produkt der
Mondglasmacherei ist nämlich eine grosse Scheibe, deren Dicke von der
Peripherie zum Centrum in der Weise zunimmt, dass im Mittelpunkte und
in der unmittelbaren Umgebung derselben in einer Breite von 6 Zoll ein
Knopf oder Nabel (das sogenannte =Ochsenauge=) sich befindet, der zu
Fensterscheiben sich eignet. Es werden daher um den Knopf herum
Segmente abgeschnitten, welche kleiner sind als die halbe Scheibe und
dem halben Mond ähnlich sehen. Ausser durch die grössere Dünne zeichnet
sich das Mond- oder Scheibenglas vor dem Walzenglas durch schöneren
Glanz und zwar auf beiden Seiten und durch viel gleichförmigere
Oberfläche aus, da bei der Fabrikation des Mondglases das bei dem
Walzenglase übliche Strecken, wodurch die obere Fläche öfters ein
wellenförmiges Ansehen bekommt, wegfällt. Dagegen hat es wieder das
Nachtheilige, dass man nicht Scheiben von jeder Grösse aus dem Mondglas
schneiden kann, indem aus einer Mondglasscheibe der grössten Art von
64-66 Zoll kaum eine quadratische Tafel von 22 Zoll geschnitten werden
kann; bei dem Mondglase kommen ferner wegen der Ochsenaugen in der
Mitte und des krummen Randes weit mehr Abfälle vor als bei dem
Tafelglase.
[Sidenote: Fabrikation des Mondglases.]
Zur Herstellung des Mondglases gehören =drei= Arbeiter; der erste, der
=Anfänger=, nimmt nur Glasmasse mit der Pfeife auf und zwar genau so
viel, als zur Verfertigung einer Mondglasscheibe dient; darauf
übernimmt die Pfeife der zweite Arbeiter, der =Vorblaser=. Dieser
bearbeitet das Glas, bis es in eine grosse Kugel verwandelt ist, die
nun in die Hände des dritten Arbeiters, des =Fertigmachers=, kommt,
welcher die Kugel öffnet und die Scheibe bildet. Die Arbeit selbst
geschieht auf folgende Weise: Der Anfänger nimmt die gewärmte Pfeife,
fährt damit in den Glashafen, dreht die Pfeife beständig um, bis sich
rund um den Knopf Glasmasse angelegt hat und zieht die Pfeife aus dem
Ofen. Er geht nun an den Marbel, hält die Pfeife horizontal und wälzt
die an derselben hängende kugelförmige Glasmasse hin und her, bis sie
eine fast cylindrische Gestalt angenommen hat. Zugleich bläst er etwas
in das Rohr, sodass eine kleine, etwa 3 Centimeter lange Höhlung vor
dem Pfeifenkopfe entsteht, welche hauptsächlich das Verstopfen der
Pfeifenmündung verhindern soll. Darauf taucht der Anfänger die Pfeife
abermals in den Glashafen, wälzt sie nach dem Herausnehmen wieder und
taucht sie ein drittes, viertes und fünftes Mal ein. Die Anzahl der
Eintauchungen richtet sich nach der Grösse der Scheiben, die
hergestellt werden sollen. Das Gewicht der Glasmasse an der Pfeife
beträgt 10-14 Pfd. Bei der letzten Aufnahme der Glasmasse wird die
Pfeife nicht so tief in die Masse eingetaucht als vorher, damit sich
das nun anhängende Glas mehr nach vorn hinzieht als nach dem
Pfeifenkopfe, folglich eine Neigung bekommt, sich von der Pfeife zu
entfernen, was in der Folge geschehen muss. Der Vorblaser giebt nun
durch Blasen, Schwingen und wiederholtes Anwärmen der Masse die Gestalt
eines Sphäroides. Nachdem dasselbe etwas abgekühlt, schiebt er die
Kugel in den Auslaufofen, legt das Rohr der Pfeife in eine eiserne
Gabel, welche sich dem Loche des Auslaufofens gegenüber befindet, und
dreht die Pfeife sammt der Kugel mit grosser Schnelligkeit. In dem
Maasse, als die Glasmasse sich erweicht, dreht der Vorblaser die Pfeife
stärker um; durch die Wirkung der Axifugalkraft verliert sich die
Kugelgestalt und die dem Feuer zugekehrte Seite wird abgeplattet,
während der Umfang der Kugel beträchtlich zunimmt. Jetzt zieht der
Fertigmacher die Pfeife aus dem Auslaufofen, legt sie horizontal in die
Gabel des Abschlagstockes und heftet in der Mitte der entstandenen
ebenen Fläche ein in weiches Glas eingetauchtes Hefteisen an, während
zugleich der Hals der Blase mit Hülfe eines Tropfens kalten Wassers von
der Pfeife abgesprengt wird. Die so geöffnete Blase, welche mit ihrer
abgeplatteten Seite an dem Hefteisen festsitzt, wird nun vor die grosse
Oeffnung des Auslaufofens gebracht und in schnelle Drehung versetzt.
Alles kommt jetzt darauf an, dass nur die Oeffnung (das Maul) der Blase
und deren Umgebung, nicht aber der hintere Theil, der schon eben ist,
erweiche. Das erweichte Glas entfernt sich nun durch das Drehen von dem
Drehungsmittelpunkte, das Maul erweitert sich, bis es endlich mit dem
schon ebenen Boden in eine ebene Fläche kommt und eine flache Scheibe
von etwa 1,6 Meter Durchmesser bildet. Das Umdrehen der Scheibe muss
bis zum Erstarren fortgesetzt werden. Nachdem sich die Scheibe etwas
abgekühlt hat, wird sie auf trockenen Sand gelegt und von dem Hefteisen
abgesprengt. Mit Hülfe einer eisernen Gabel, der Scheibengabel, bringt
man die Scheiben in einen Kühlofen und stellt sie hier vorsichtig auf
ihren Rand und schräg gegen die Mauer oder eiserne Stangen angelehnt,
sodass 150-200 Glasscheiben in einem Kühlofen Platz finden. Aus den
fertigen Scheiben werden Halbmonde und Mittelstücke geschnitten; den
mittlern Theil, das Ochsenauge, verwendet man zu Strassen- und
Kutschlaternen.
[Sidenote: Walzenglas.]
Das =Walzenglas= entsteht durch Aufsprengen oder Aufschneiden eines
gläsernen Cylinders oder einer Walze und Strecken der geöffneten Walze zu
einer ebenen Fläche, zu einer Glastafel. Von dieser ursprünglichen
Gestalt des Glases hat es den Namen =Walzenglas= erhalten. Da aber die
gestreckten Walzen Tafeln bilden, so nennt man es auch =Tafelglas=.
Obgleich Walzen- und Tafelglas im Grunde dasselbe bedeuten, so macht man
doch in der Regel noch einen Unterschied zwischen beiden Glassorten und
nennt das ordinäre Tafelglas =Walzenglas=, das feinere =Tafelglas=
(Solintafeln). Bei dem Walzenglas stellt die Höhe der Walze, bei dem
Tafelglas der Umfang derselben die grösste Dimension an.
Die Herstellung der Walzen gehört zu den schwierigeren Aufgaben der
Glasfabrikation. Die Verfertigung des Walzenglases selbst zerfällt in
zwei Hauptoperationen, nämlich
1) in des Blasen der Walzen oder Cylinder,
2) in das Strecken derselben.
Nachdem die Glasmasse in dem Hafen gehörig geläutert ist und die zum
Verarbeiten erforderliche Zähflüssigkeit erlangt hat, erwärmt der
Arbeiter den Kopf seiner Pfeife, nimmt damit etwas Glasmasse auf und
dreht die horizontal auf einer Gabel (Pfeifenlager) liegende Pfeife,
bis das Glas nicht mehr flüssig genug ist, um von der Pfeife
abzufliessen. Während dieser Zeit wird auch ein Wenig in das Rohr
geblasen, damit eine kleine Höhlung entsteht und die Mündung des Rohres
sich nicht verstopfe. Darauf nimmt der Arbeiter zum zweiten Male
Glasmasse auf und lässt das Glas etwas erkalten, dann wird zum dritten,
vierten u. s. w. Male Glas aufgenommen, bis die zur Herstellung einer
Walze erforderliche Glasmasse an der Pfeife sich befindet. Bei diesem
Aufnehmen wird während des Umdrehens der Pfeife die Glasmasse auf dem
Marbel abgerundet, so dass sie jetzt die Gestalt _a_ (Fig. 135) hat.
Jetzt kommt es darauf an, die kleine Höhlung vor der Mündung der Pfeife
dergestalt zu erweitern, dass der an der Pfeife sitzende Theil der
Glasmasse die Form eines Flaschenhalses annehme, dessen unterer Theil,
an welchem noch die Glasmasse sitzt, die Weite der Walze erhält, damit
sonach durch das Anwärmen und Ausblasen dieser Masse, während der an
der Pfeife sitzende Theil kühl bleibt, die Walze selbst allmälig
ausgebildet werde. Zu diesem Zwecke bringt der Arbeiter das Glas _b_ in
die mit Wasser gefüllte Höhlung des Marbels und dreht dasselbe unter
starkem Blasen darin um. Man nennt diese Arbeit das =Durchbrechen= der
Glasmasse. Wenn nun die Pfeife ein wenig in die Höhe gezogen wird, so
bildet sich der Hals des Cylinders, der bereits die erforderliche
Weite hat. Durch das Durchbrechen erlangt die Glasmasse die Form _c_
und endlich die von _d_.
[Illustration: Fig. 135.]
Sobald das Glas etwas erstarrt ist, bringt der Arbeiter die Pfeife mit
der Glasmasse in das Arbeitsloch und dreht sie beständig so schnell um,
dass das Glas nicht Zeit hat, auf die eine oder die andere Seite zu
sinken, wobei man die Erwärmung des Halses, der die nöthige Steifheit
behalten muss, um die vordere Masse zu tragen, dadurch regulirt, dass
man ihn ausserhalb des Arbeitsloches lässt. Sobald das Glas gehörig
erwärmt ist, entfernt der Arbeiter die Pfeife aus dem Arbeitsloch,
bringt sie schnell in eine vertikale Lage in die Tafelschwenkgrube, d.
i. den Raum, der sich zwischen zwei Ständen findet, und bläst und
schwingt nun die Masse pendelartig hin und her. So entsteht ein hohler
Cylinder _e_, der oben einen Hals hat und unten durch eine Halbkugel
geschlossen ist. Es ist jetzt nöthig, den Cylinder zu =öffnen=. Zu
diesem Zwecke bläst der Arbeiter stark in die Pfeife, verschliesst das
Mundstück derselben mit dem Daumen, sodass die eingeblasene Luft nicht
entweichen kann, bringt den vordern Theil des Cylinders in den Ofen.
Die eingeschlossene Luft dehnt sich aus und treibt das vordere Ende des
Cylinders zu einer dünnen Blase auf, welche endlich mit einem kleinen
Knalle platzt, während die aufgeplatzten Ränder sogleich verschmelzen.
Indem der Arbeiter die horizontal liegende Pfeife schnell dreht,
erweitert sich die Oeffnung in Folge der Axifugalkraft bis zu
Cylinderweite _g_. Ist das Glas gehörig erstarrt, so legt man dasselbe
auf eine Gabel, ein Gehülfe schiebt einen erwärmten hölzernen Stock in
die Walze, der Walzenmacher lässt einen Tropfen Wasser auf das Glas an
der Pfeifenmündung fallen und schlägt auf die Pfeife, wodurch sich die
Walze von der Pfeife loslöst und auf dem von dem Gehülfen gehaltenen
Stock hängt. Walzen von sehr dünnem Glase bedürfen keiner Abkühlung.
Sie werden daher einfach auf das Walzenlager und dort bis zum Erkalten
gebracht. Walzen von dickerem Glase werden dagegen zur Abkühlung in
eigenthümliche Häfen, in Kühlhäfen, gelegt und erst nach dem Erkalten
auf das Walzenlager gebracht.
Um die Walze in einen Cylinder überzuführen, wird vor Allem der Hals
(die =Haube= oder =Kappe= _o_) abgesprengt. Man windet entweder zu
diesem Zwecke einen heissen Glasfaden um das Haubenende und lässt,
nachdem er abgezogen, einen Tropfen Wasser auffallen, oder man legt die
Walze an der abzusprengenden Stelle in ein gebogenes, bis zum
Rothglühen erhitztes Eisen (=Absprengeeisen=) und berührt die erhitzte
Linie mit einem nassen Finger; die Haube springt alsdann nach dieser
Richtung ab und wird wieder eingeschmolzen. Das =Oeffnen= oder
=Aufsprengen= der Walze geschieht mit Hülfe des =Aufsprengeisens=, mit
dessen scharfer Kante der Arbeiter auf der innern Seite des Cylinders
in einer geraden Linie, von einem Ende bis zum andern, einige Male hin
und her fährt, wodurch sich das Glas auf der ganzen Länge der Linie
erhitzt. Wird das Ende dieser Linie mit einem spitzen Stein geritzt und
dann benetzt, so springt der Cylinder, dieser Linie folgend, von einem
Ende bis zum andern auf.
[Illustration: Fig. 136.]
[Illustration: Fig. 137.]
Nachdem eine grosse Zahl geöffneter Cylinder, man bläst in der Regel
drei Tage, fertig geworden, nimmt man das =Strecken= derselben in dem
=Streck=- oder =Plattofen=, der mit einem Kühlofen in unmittelbarer
Verbindung steht, vor. Fig. 136 zeigt den Grundriss in der Höhe der
Sohle beider Oefen, des Streckofens _C_ und des Kühlofens _D_. In dem
Kanal _B_ werden die geöffneten Walzen _a a a_ auf zwei Eisenschienen
fortgeschoben; durch diesen Kanal streicht ein Theil der
Verbrennungsgase und erwärmt den vordersten Cylinder bis fast zum
Erweichen. Der wichtigste Theil des Streckofens ist die =Streckplatte=
_C_, aus feuerfestem Thon mit Cement angefertigt, gebrannt und geebnet.
Eine ähnliche Platte _D_ befindet sich auch in dem Kühlofen. Um das
Anhaften der Glastafeln auf der Streckplatte zu vermeiden, wirft der
Strecker etwas feingemahlenen Gyps oder zerfallenen Kalk in die Flamme,
welche Körper durch den Zug in den Ofen gerissen werden und so die
Platte bestäubt wird. Der Arbeiter legt nun eine Walze auf die
Streckplatte, nimmt das Plättholz und fährt damit über das Glas einige
Male auf und nieder (Fig. 137), bis die Walze in eine Glastafel
verwandelt ist. Die Glastafel wird durch Bügeln mit dem Polirholz
vollends geebnet. Der Arbeiter schiebt nun die Tafel auf der
Fortsetzung des Strecksteines in den Kühlofen, wo sie bis zum Erstarren
liegen bleibt. Ein anderer Arbeiter, der vor der Oeffnung _d_ des
Kühlofens steht, fasst mit einer Gabel die erkaltete Scheibe und stellt
sie senkrecht. Sind an der Wand des Kühlofens 30-40 Tafeln hinter
einander aufgestellt, so schiebt der Arbeiter durch den Ofen einen
eisernen Stab _s_ ein, lehnt dann an diesem Stabe die Glastafeln auf
u. s. w., bis der Ofen voll ist. Die Oeffnungen des Platt- und
Kühlofens werden nun zugestellt und der Ofen der allmäligen Abkühlung
überlassen; nach 4-5 Tagen werden die Scheiben aus dem Kühlofen
entfernt, sortirt und verpackt.
[Sidenote: Spiegelglas.]
Das =Spiegelglas=[90] wird entweder geblasen oder gegossen. Die
Fabrikation des =geblasenen= Spiegelglases hat grosse Aehnlichkeit mit
der Verfertigung des Tafelglases und ist auf vielen Hütten mit dieser
verbunden. Die Materialien sind zum grössten Theile dieselben, welche
zum feinen weissen Glase angewendet werden; nur müssen sie von besonders
reiner Beschaffenheit sein und bedürfen daher einer sorgfältigeren
Vorbereitung und Reinigung. Das Blasen des Spiegelglases wird mit
denselben Werkzeugen ausgeführt, wie das Blasen des Tafelglases. Die
erhaltenen Glaswalzen werden endlich auch aufgesprengt, im Streckofen
gestreckt und im Kühlofen abgekühlt. Das Gewicht der Glasmasse, die der
Bläser mit der Pfeife aufnimmt, beträgt 45 Pfd., woraus eine Tafel von
1,5 Meter Länge und 1-1,1 Meter Breite bei 1-1,1 Centimeter Dicke
erhalten wird. Die Umwandelung der Glastafeln in Spiegel durch die
Belegung geschieht genau so wie bei den gegossenen Spiegeln. Die zu
=gegossenen Spiegeln= angewendete Glassorte ist ein aus den reinsten
Materialien dargestelltes bleifreies Natrium-Calcium-Glas. Das
Kalium-Calcium-Glas ist zwar dem mit Soda geschmolzenen bei weitem
überlegen, sowol was Farblosigkeit, als Glanz betrifft; man würde aber
die Vorzüge eines solchen Glases mit einem sehr hohen Preise bezahlen
müssen. In England, Belgien und Deutschland sind die Rohmaterialien des
gegossenen Spiegelglases: Sand, Kalkstein, Soda oder Glaubersalz.
[90] Wenn irgendwo so zeigen sich beim Spiegelglase die enormen
Fortschritte der Glasfabrikation seit 10 bis 20 Jahren. Das
Spiegelglas ist billiger und dadurch einer allgemeineren Anwendung
fähig geworden. Während noch vor einer kurzen Reihe von Jahren das
Spiegelglas als ein Luxusartikel betrachtet wurde, wird dasselbe
heute als Rohglas vielfach verwendet zu Verglasungen von
Werkstätten, Fabrikgebäuden, Magazinen, Treibhäusern, für
Bedachungen von Stiegenhäusern, Passagen und Bahnhöfen, überhaupt
aller Localitäten, bei denen eine seitliche Beleuchtung nicht
statthaft ist. Im polirten, aber unbelegten Zustande ist sein
Verbrauch für Schaufenster ein ganz erstaunlicher geworden, aber
auch für gewöhnliche Fenster nimmt sein Verbrauch zu, seitdem
seine Vorzüge in Hinsicht auf Lichteffect, auf Eleganz, auf
Erleichterung der Heizung trotz des ungleich höheren Preises vor
dem gewöhnlichen geblasenen Fensterglase sich geltend gemacht
haben. In der Glasjury der Pariser internationalen Ausstellung des
Jahres 1867 brach sich die Ansicht Bahn, dass bevor zehn Jahre
vergangen, das Spiegelglas in den Wohnungen der wohlhabenderen
Stände an die Stelle des gewöhnlichen Fensterglases getreten sein
werde. Allgemein anerkannt ist es, dass das belegte Spiegelglas
die schönste, relativ preiswürdigste Zimmerdecoration bildet. Eine
wichtige Rolle in dem allgemeinen Gebrauch der Spiegelglasplatten,
welche deren Fabrikation und Anwendung mächtig Vorschub leistet,
spielen die in neuester Zeit aufgekommenen Gesellschaften, welche
die Spiegelscheiben während des Gebrauches für eine unbedeutende
Summe gegen Bruch sichern. Ein in Deutschland nachahmungswerther
Umstand ist ferner die in Frankreich und England sich immer mehr
und mehr einbürgernde Sitte, die grossen Wandspiegel zu den
Immobilien eines Bauunternehmens zu rechnen, für welche dem
Hauseigenthümer von dem Miether eine entsprechende Vergütung
gezahlt wird. Die Verwendung der 3 bis 5 Centimeter dicken
Rohglasplatten für Flur- und Trottoirbelege behufs Beleuchtung
unterirdischer Räume, für Aquarien, zu Färbereien, für Gährgefässe
der Brennereien und Brauereien verbreitet sich immer mehr. --
=Benrath= (1869) fand in englischem ([Greek: a]) und in Aachner
([Greek: b]) Spiegelglas:
([Greek: a]) ([Greek: b])
Spec. Gew. 2,448 2,456
Kieselerde 76,30 78,75
Natron 16,55 13,00
Kalk 6,50 6,50
Thonerde und Eisenoxyd 0,65 1,75
---------------------
100,00 100,00
Folgende Beschreibung der gegossenen Spiegel gründet sich vorzugsweise
auf die Einrichtung und das Verfahren, das man in St. Gobin und Ravenhead
anwendet.