MONOGRAPHIEN DES KUNSTGEWERBES
HERAUSGEGEBEN VON
JEAN LOUIS SPONSEL
IV.
TECHNIK DER BRONZEPLASTIK
VON
HERMANN LÜER
MIT 144 ABBILDUNGEN
DRITTES TAUSEND
VERLAG VON HERMANN SEEMANN NACHFOLGER IN LEIPZIG
Alle Rechte vom Verleger vorbehalten.
Gedruckt bei E. Haberland in Leipzig-R.
Einführung.
Auch bei den grössten Erzgusswerken fragt heute niemand mehr darnach, wer
es verstand, den in leicht vergänglichen Stoffen ausgeführten Modellen im
widerspenstigen Metalle ewige Dauer und damit erst den rechten Wert zu
verleihen. Nur des Meisters Namen kennt man, der im bildsamen Thon oder
Wachs das Vorbild schuf.
Die öffentliche Meinung hat sich in diesem Punkte sehr geändert. Noch im
Jahre 1766 schrieb man die folgenden bezeichnenden Worte[1]: »Das Modell
wird bloss von Wachs poussiret, und obwohl es an sich künstlich seyn kan,
so gehöret es doch für den Bildhauer, davon jeder im stande ist, eines zu
machen, nicht aber für den Giesser, davon sich nicht ein jeder, am
wenigsten in Frankreich, an ein Riesenmässiges Bild wagen wird.«
[1] Schaupl. der Natur. Frankf. u. Leipzig 1766, Bd. VII.
Diese Aeusserung ist weder richtig, soweit sie Frankreich anbetrifft,
noch zeugt sie von hohem künstlerischen Sinne, doch als ein Dokument für
die Anschauungsweise jener Zeit ist sie von hoher Bedeutung. Wir können
es kaum verstehen, wie es möglich war, dass der Name des Bildhauers, der
das Modell schuf zu dem gewaltigen Reiterbild des Grossen Kurfürsten in
Berlin, lange Zeit vergessen war, während der Name des Giessmeisters, dem
es gelungen war, das Denkmal in Erz zu giessen, in aller Munde war. Wir
begreifen es nicht, wie man den grossen Bildner fast leer ausgehen, dem
Erzgiesser goldene Ehrenketten verleihen und sein Bild von Staats wegen
in Kupfer stechen lassen konnte.
Schwer mag es sein, in solchen Fragen völlig gerecht zu urteilen, unser
freier Blick ist gar zu leicht beengt; über die Schranken, die uns unsere
Zeit gezogen, vermögen wir nicht hinwegzusehen. Doch solche Erfahrungen
geben zu denken; auch das völlige Nichtbeachten eines hervorragenden
handwerklichen Könnens ist ungerechtfertigt. Die schwierigsten
technischen Aufgaben werden heute spielend gelöst, man würdigt sie nicht
mehr. Wir leiden unter einem Specialistentum, und mehr als ein enges uns
zugewiesenes Gebiet des Könnens und Wissens vermögen wir kaum noch zu
begreifen und zu beurteilen. Noch vor wenigen Jahrhunderten war das
anders, gerade auch auf dem Gebiete der Kunst; der Künstler war in
höherem Masse wie heutzutage auch Handwerker und der Handwerker mehr
Künstler. Und für das Gebiet der hier zu betrachtenden Metallplastik
lässt sich zum wenigsten bis ins 17. Jahrhundert nachweisen, dass zumeist
die erfindenden Meister auch die Ausführung ihrer Werke in Bronzeguss
technisch leiteten. Ein ungerecht einseitiges Urteil über solche
Schöpfungen war schon aus dem Grunde in früheren Jahrhunderten kaum
möglich.
Um der altehrwürdigen Kunstgiesserei wieder zu dem Ansehen zu verhelfen,
das ihr zweifellos gebührt, möge sie in ihrer technischen Entwicklung, so
weit sie zurückzuverfolgen ist, mit bevorzugter Berücksichtigung der
letzten Jahrhunderte, ein wenig eingehender behandelt werden.
Nur wie bei der Herstellung der bedeutsamsten, d. h. besonders bei den
durch ihre Grösse und die Art ihrer Aufstellung bekanntesten Werken in
den verschiedenen Zeiten verfahren wurde, soll in der vorliegenden
Schrift zu zeigen versucht werden. Das fast ausschliesslich zu
berücksichtigende Metall sollen das Kupfer und seine als Erz oder Bronze
bezeichneten Mischungen sein.
Die Eigenschaft der Metalle, in giessbar flüssigem Zustande in Formen
gefüllt werden zu können, und in deren Höhlungen zu erstarren, ist für
die Plastik von weit grösserer Wichtigkeit als die Dehnbarkeit, die es
erlaubt, auch mittels Hämmer und anderer Werkzeuge das Metall in kaltem
Zustande in gewünschte Formen zu bringen. Die Formung durch den Guss wird
den weitesten Raum in dieser Schrift einnehmen müssen.
Ohne Zusatz anderer Metalle, unlegiert, ist das Kupfer zum Giessen wenig
brauchbar, in um so höherem Masse aber geeignet, durch Hämmer bearbeitet
zu werden. Vorzüglich giessbar wird das Kupfer dann, wenn man es mischt
mit Zinn, Zink, Blei und anderen, bisweilen in geringeren Mengen
beigefügten Metallen. Die Mischungsverhältnisse bei der Bronze für den
Bildguss waren zu allen Zeiten sehr schwankend. Die antiken Bronzen
enthalten Zink fast gar nicht, durchgehends aber einen starken Zinnzusatz
und nicht selten grössere Beimengungen von Blei. Die Bronzen der neueren
Zeit enthalten sehr wenig Blei, bisweilen auch wenig Zinn, dagegen ist
der Zinkgehalt oft sehr hoch.
Der Guss einfachster und kleiner Gegenstände erfordert nur geringe
Vorbereitungen: einen einfachen Ofen, ein Schmelzgefäss und die Form. Am
meisten von Interesse ist die Form.
Die einfachste Form für einen massiven Gegenstand erhält man, wenn man
eine Vertiefung in der Gestalt des gewünschten Gussstückes in einen
festen feuerbeständigen Stoff, z. B. in Stein gräbt. Wenn das Gussstück
nicht auf der einen Seite eben ist, muss die Form aus zwei Teilen
bestehen, die genau auf einander passen, und die beiderseitigen
Erhöhungen des Gussstückes in zweckmässiger Verteilung vertieft
enthalten. Durch eine Oeffnung kann dann das flüssige Metall eingefüllt
werden.
Müheloser herstellbar ist eine Form in Sand. In geeignetem, nicht zu
lockeren Sande kann die Form durch Abdruck eines vorhandenen Modelles
gewonnen werden. Um einen scharfen Abdruck zu erhalten, muss der Sand
zunächst festgestampft werden; man füllt ihn deshalb z. B. in einen
Kasten. Einerseits ebene Gussstücke können dann ohne weiteres in der im
Sande eingedrückten offenen Vertiefung gegossen werden (sogenannter
Herdguss). Bei jedem nicht einerseits flachen Gegenstande muss eine
Teilform hergestellt werden. Soll z. B. eine Kugel gegossen werden, dann
drückt man das Modell zunächst zur Hälfte in den Sand des Formkastens
ein, setzt dann einen gleichen oben offenen Formkasten (Rahmen) darüber,
der mittels Zapfen oder dergleichen seine Lage behält, füllt auch ihn mit
Sand und stampft diesen über dem oberen Teile des Modells fest. Da man
vorher die Oberfläche des Sandes im unteren Kasten mit Holzkohlenstaub
eingepudert hatte, kann man nun den oberen Kasten mitsamt dem Sande, der
sich darin hält, abheben. Dann kann man das Modell entfernen und von der
Formhöhlung aus in dem Sande eine Rinne zu einem Einschnitte in der
Kastenwandung ausheben. Nachdem man darauf die beiden Kästen wieder
aufeinandergelegt und sie durch irgendwelche Vorkehrungen fest aneinander
gepresst hat, kann man das Metall hineingiessen.
Schon aus Ersparnisrücksichten ist es aber im allgemeinen geboten, die
Gussstücke hohl herzustellen, zu dem Zwecke bringt man in die Hohlform
einen »Kern«. Dieser Kern muss die Form des Modells haben, aber um so
viel kleiner als dieses sein, wie die gewünschte Metallstärke betragen
soll. Der Kern muss unverrückbar in der Form befestigt werden, man kann
z. B. Metallstäbchen hindurchschieben, die zwischen den Teilflächen der
Form gehalten werden. Der Kern wird dann von dem Metall umschlossen,
nötigenfalls kann er durch ein später in die Metallwandung gebohrtes Loch
herausgekratzt werden.
Der Formkasten kann erspart werden, wenn statt des Sandes Lehm verwendet
wird, der im Feuer hart zu brennen ist. Man verfährt im übrigen ähnlich
wie vorher. Das Modell wird zuerst auf der einen Seite mit Lehm
umkleidet, und dieser Formteil getrocknet, dann wird mit der anderen
Seite gleichartig verfahren. Wenn die Formhälften gut aufeinander gepasst
und mit Lagemarken versehen sind, die ein richtiges Zusammensetzen
ermöglichen, werden, nachdem das Modell herausgenommen ist, beide Teile
gebrannt. Durch eine vorher eingeschnittene Rinne kann das Metall
eingefüllt werden. Der Kern für einen Hohlguss kann in derselben Weise
wie vorher hergestellt werden.
Schliesslich ist noch ein Formverfahren dem Princip nach hier zu
besprechen, das in der Geschichte des Kunstgusses die bei weitem
wichtigste Stellung einnimmt, das sogenannte Wachsausschmelzverfahren.
Eine ganz beliebig geformte Wachsmasse kann mit Lehm umgeben werden, in
dem eine Oeffnung hergestellt ist. Wird dann diese, das Wachs
einschliessende Lehmmasse getrocknet und weiter erwärmt, so wird das
Wachs aus der Oeffnung ausfliessen und ein Hohlraum entstehen, der genau
die Form der Wachsmasse aufweist. In die so hergestellte, schliesslich
noch hart gebrannte Form kann flüssiges Metall gegossen werden. Wird nach
dem Erkalten des Metalles der Lehmmantel zerschlagen, dann erhält man
einen Metallkörper genau von der Form, die vorher das Wachs zeigte.
Dieses mannigfach zu variierende Princip: beliebig geformte, durch Guss
herzustellende Metallgegenstände in Wachs vorzubilden und eine völlig
geschlossene, d. h. ungeteilte, nahtlose Form darüber zu nehmen, hat man
bereits vor Jahrtausenden zu benutzen gewusst.
Wie die hier aufgeführten Formverfahren bei bestimmten künstlerischen
Aufgaben in verschiedenen Zeiten angewendet sind und welche Vorkehrungen
bei grossen und kompliciert gestalteten Modellen getroffen worden sind,
wird später eingehend zu erörtern sein.
Weit weniger umständliche Vorbereitungen erfordert die Formung der
Metalle auf kaltem Wege durch »Treiben«. Die Bronze kommt dafür nicht in
Frage, sie ist zu spröde; in erster Linie ist das Kupfer und zwar in
möglichster Reinheit, daneben auch Gold und Silber von Wichtigkeit.
Die Treibtechnik beruht darauf, dass eine Metallplatte sich an Stellen,
die durch Hämmer oder andere Werkzeuge verdünnt worden sind, aufbeult,
weil eben jede Verdünnung eine Ausdehnung zur Folge hat. Durch geeignete
Anwendung der Werkzeuge können nun diese Beulen in eine gewünschte
Richtung geleitet und durch geringere oder stärkere Bearbeitung in der
nötigen Höhe oder Tiefe nach aussen oder innen getrieben werden. Ueber
Einzelheiten wird später zu reden sein.
Die wichtigsten Werkzeuge bei der Treibarbeit sind Hämmer aus Holz und
Metall mit ebenen und runden Flächen in verschiedenen Grössen. Da das
Metall durch die Bearbeitung dicht und spröde wird, ist ein Ofen
notwendig, in dem nach Bedarf die Arbeitsstücke ausgeglüht werden,
wodurch das Metall wieder die nötige Dehnbarkeit erhält. Zur letzten
Durcharbeitung werden kleine Meissel in den verschiedensten Formen -- die
Punzen -- verwendet.
Schliesslich wird auch die Herstellung metallplastischer Werke auf
galvanischem Wege kurz zu besprechen sein. Die notwendigen technischen
Angaben darüber finden sich am Schlusse des Bandes.
I. Die Giesserwerkstatt.
Ehe die verschiedenen Formungsverfahren in ihrer Entwicklung und
Anwendung genauer betrachtet werden, soll über die zu allen Zeiten nur
wenig veränderten wichtigsten Einrichtungen der Giessereiwerkstätten und
diejenigen Arbeiten kurz voraus berichtet werden, die die Metallplastiker
neben der Herstellung der Formen vor allem beschäftigt haben.
Das wichtigste Ausstattungsstück einer Giesserei ist der =Schmelzofen=.
Die Einrichtung dieses Ofens hängt besonders ab von der Grösse der Werke,
die gegossen werden sollen. Man unterscheidet Tiegelöfen und Flammöfen.
Dem Princip nach die älteren sind gewiss die ersteren, doch dürften auch
die Flammöfen seit Jahrtausenden bekannt und bei umfangreichen Werken
verwendet worden sein.
Der Tiegelofen (Abb. 1) ist ein aus feuerfesten Steinen aufgemauerter
Schacht von quadratischem oder rundem Querschnitt, der in gewisser Höhe
durch einen Rost in einen oberen Raum für den Tiegel und die Feuerung und
in einen unteren Raum für die durchfallende Asche geteilt wird. Der
Feuerraum ist oben durch einen Kanal mit der Esse verbunden und durch
einen abhebbaren Deckel verschlossen. Der Deckel wird entfernt, wenn
Feuerungsmaterial nachgefüllt werden muss, eine verschliessbare Oeffnung
in der Mitte des Deckels gestattet die Beobachtung des in dem Tiegel
befindlichen Metalles, des Schmelzgutes. Der untere Raum gestattet durch
eine weite Oeffnung das Einströmen der Luft und die Entfernung der Asche.
Wenn das Metall im Tiegel geschmolzen ist, wird dieser mit Hilfe einer
geeigneten, ihn rings umfassenden Zange herausgehoben und das flüssige
Metall in die bereit stehende Form gefüllt.
[Illustration: Abb. 1. Tiegelofen.]
Bei den Flammöfen werden Tiegel nicht verwendet. Die Flammöfen bestehen
im wesentlichen aus dem Feuerraum mit dem Aschenfall darunter und dem
Herde, der unmittelbar für die Aufnahme des zu schmelzenden Metalles
eingerichtet ist. In der Abbildung 2 ist a der Feuerraum, er ist durch
einen Rost von dem Aschenfall c getrennt, und nach oben hin mit einer
verschliessbaren Oeffnung d versehen, durch die die Beaufsichtigung des
Feuers erfolgen und neues Feuerungsmaterial zugeführt werden kann. Die
Sohle des Schmelzherdes b von kreisrunder Grundfläche, ist geneigt und an
der tiefsten Stelle mit einer nach aussen führenden kleinen Oeffnung, dem
Stichloch g, versehen, das durch einen Lehmstöpsel zu verschliessen ist.
An der Seitenwandung befindet sich eine Thür e, durch die das Metall in
den Herdraum gebracht werden kann. Kleinere seitliche Oeffnungen, die
Pfeifen f, f führen die Feuergase ins Freie. Herd und Feuerraum stehen
durch das Flammloch, den Schwalch, in Verbindung. Nachdem der Ofen nun
angewärmt und das Metall eingeführt und in der Nähe des Flammloches
aufgehäuft ist, wird es durch die unmittelbare Berührung der durch das
Flammloch einströmenden Heizgase verflüssigt. Die Pfeifen sind durch
Schieber verschliessbar und je nach Bedarf können die Gase mehr nach der
einen oder anderen Seite gelenkt werden. Der Abgang des Metalles durch
Oxydation ist bei dieser Schmelzung sehr bedeutend, insbesondere bei den
Zusatzmetallen Zinn, Zink und Blei, die deshalb erst in den Ofen gebracht
werden, nachdem das Kupfer bereits geschmolzen ist. Das flüssige Metall
sammelt sich an der tiefsten Stelle des Herdes am Stichloch. Sobald mit
Hilfe einer eisernen Stange aus diesem der Lehmstöpsel entfernt ist, wird
das Metall ausströmen, und kann in einer Rinne in die bereit stehende
Form gelenkt werden.
[Illustration: Abb. 2. Flammofen.]
Sind nun, wie sich später zeigen wird, Nachrichten über die Formverfahren
der Vergangenheit, abgesehen etwa von den letzten Jahrhunderten, nur
spärlich erhalten, so lassen uns die Schriftsteller über die Einrichtung
der Oefen fast ganz im Stich.
Ueber die Schmelzöfen des Altertums geben schriftliche Quellen keine
Auskunft, und die erhaltenen vereinfachten bildlichen Darstellungen
lassen die innere Einrichtung auch nicht erkennen. Man darf, wie schon
gesagt wurde, annehmen, dass man sich bereits seit Jahrtausenden der
Flammöfen bedient hat, denn selbst wenn man die grossartigen Gusswerke,
von denen uns die Litteratur des Altertums berichtet, in vielen Teilen
hergestellt hat, werden Tiegel kaum ausgereicht haben, um die Menge des
Schmelzgutes gleichzeitig zu verflüssigen. Auch über die Art der Oefen,
die bei den gewaltigen niederdeutschen Gusswerken des Mittelalters
Verwendung gefunden haben, erhalten wir die erwünschte Auskunft nicht.
Wir sind jedoch in dem glücklichen Besitze eines Kunstbuches, von dem
jetzt mit Sicherheit feststehen dürfte, dass es zum mindesten nicht lange
nach dem Tode des grossen Künstler-Bischofs Bernward von Hildesheim
niedergeschrieben wurde; in diesem finden wir den besten Aufschluss über
das kunsttechnische Können der Zeit um 1100.
Die »Schedula diversarum artium«, als deren Verfasser sich der Presbyter
Theophilus unterzeichnet, ist auch für die Form- und Giessverfahren des
deutschen Mittelalters das unschätzbarste Dokument, das wir besitzen.
Allein, ob die Gusswerke, über deren Herstellung sich jener deutsche
Mönch aufs eingehendste auslässt, nur gedacht waren für bescheidenere
Anforderungen, ob er es bei der Beschreibung des Glockengusses nicht für
notwendig erachtete, auch davon zu sprechen, wie man das Metall für eine
über das gewöhnliche Mass hinausgehende Glocke schmelzen sollte, er giebt
uns nur Auskunft über die Verflüssigung der »Glockenspeise« in Tiegeln.
Der Tiegelofen des Theophilus weicht wesentlich von dem oben
beschriebenen ab; die Erhitzung des Metalles erfolgt von oben nach unten,
und nicht durch die Tiegelwandung. Die Oefen des Theophilus nehmen eine
Mittelstellung zwischen Tiegel- und Flammöfen ein. Theophilus sagt[2]:
»... nimm einen eisernen Topf mit rundem Boden, bloss zu diesem Behufe
eingerichtet, welcher beiderseits zwei eiserne Henkel habe, oder wenn es
eine sehr grosse Glocke wird, zwei oder drei und beschmiere dieselben
innen und aussen mit tüchtig gemahlenem Thon ein-, zwei- und dreimal, bis
er fingerdick aufgetragen sei und stelle sie auf zwei Seiten gegenüber,
dass man dazwischen gehen kann. Unter dieselbe gieb gewöhnliche Erde und
schlage um dieselben an zwei Orten, oder wenn nötig an dreien, kleine
Pflöcke ein, woselbst die Blasebälge angesetzt werden sollen; hier ramme
zwei gleich breite Pflöcke kräftig ein, lasse zwischen ihnen eine
Oeffnung dem Topfrande gegenüber, so dass der Wind durchkomme, setze in
die einzelnen Löcher dünne und gebogene Eisen, so dass die Röhren der
Bälge darauf fest ruhen. Dann mache mit Steinen und Thon über dem Topf
rundumher einen Ofen, anderthalb Fuss hoch, und beschmiere ihn innen
gleichmässig mit demselben Thon, und so bringe die brennenden Kohlen
herbei. Hast du es mit jedem einzelnen Topfe so gemacht, so schaffe die
Bälge samt ihren Vorrichtungen, in denen sie sicher stehen, herzu, zwei
zu jeglicher Oeffnung, und zu jedem Blasebalge bestelle zwei kräftige
Männer.... Nach diesem wäge alles Erz, das du besitzest, oder es seien
vier Teile Kupfer und als fünfter Teil Zinn, und verteile für die
einzelnen Töpfe deine Partien nach dem, was sie fassen.... Dann nimm das
Kupfer ohne das Zinn und mische es, indem du reichlich Kohlen zugiebst;
hast du auch reichlich glühende Kohlen beigeschafft, so mache die
Blasbälge blasen, erst wenig, dann mehr und mehr. Sobald du eine grüne
Flamme aufsteigen siehst, beginnt das Kupfer bereits zu schmelzen,
alsbald legst du reichlich Kohlen zu.« Inzwischen hat sich der Giesser,
wie Theophilus angiebt, auch noch mit der Form zu schaffen zu machen,
schliesslich, sagt er: »rühre das Kupfer mit einem langen und dürren
Holze, und wenn du merkst, dass es gänzlich flüssig geworden, so füge das
Zinn hinzu, rühre wieder fleissig, damit sie sich gut mischen; nachdem
der Ofen im Umfange zerbrochen worden, stecke zwei starke und lange
Hölzer in die Henkel des Topfes, rufe ernste und in dieser Kunst
erfahrene Männer zur Stelle, lasse sie ihn aufheben und mit aller
Vorsicht zur Form tragen, dann, nachdem die Kohlen und die Asche
hinausgeschafft sind, lege ein Seihetuch auf und lasse sie langsam
hineingegossen werden.« Ueber manche Einzelheiten bleibt uns der
kunstgeübte Mönch die Antwort schuldig, doch ist im ganzen die in
Abbildung 3 gegebene Konstruktion des Ofens klar, weitere Erklärungen
dürften kaum notwendig sein.
[2] Vgl. Uebersetzung von A. Ilg in den Quellenschriften zur
Kunstgeschichte. VII. Wien 1874. (Uebersetzung an einigen Stellen
berichtigt.)
[Illustration: Abb. 3. Rekonstruktion vom Schmelzofen des Theophilus.]
Um sich die Mühe des Tragens und vielfachen Giessens zu ersparen,
empfiehlt Theophilus: »verschaffe dir einen sehr grossen Topf, welcher
einen flachen Boden habe, mache ihm an der Seite in diesem Boden eine
Oeffnung und bedecke ihn innen und aussen mit Thon wie oben. Ist das
gethan, so stelle ihn nicht weiter von der Form als fünf Fuss auf,
schlage rings Pflöcke ein und setze das Kohlenfeuer in Stand. Sobald es
glüht, verstopfe das Loch mit Thon, welches gegen die Form gerichtet ist,
stelle vier Hölzer auf und mache im Umkreise die Pflöcke wie oben. Wenn
dann das Kupfer mit den Kohlen und dem Feuer dazu gebracht ist, so wende
die drei Reihen Bälge an und lasse kräftig blasen.« Dann wird die
Gussrinne, in der das Metall zur Form fliessen soll, wie folgt
beschrieben: »... habe ein trockenes so langes Holz, dass es von der
Topföffnung bis zu der Form reiche, dessen Krümmung (Rinne) weit sei.
Hast du diese auf allen Seiten mit Thon bedeckt, namentlich oben, so
grabe sie ein, bis sie mit dem Erdboden gleich steht, doch beim Topfe
etwas höher und gieb brennende Kohlen darauf (um vorzuwärmen, damit das
Metall beim Ausfliessen nicht erstarrt). Alsbald wird das Zinn zugegeben
und das Kupfer, wie oben mit dem gekrümmten Eisen, welches an einem Holz
stark befestigt sei, gerührt, dann öffne das Loch, und indem die
Beistehenden zwei Seihetücher halten (damit nicht Asche und dergleichen
mit in die Form gelangen kann), lasse fliessen.«
Von einer Ummauerung dieser zweiten Ofenart spricht der Verfasser der
Schedula wohl als von etwas Selbstverständlichem nicht. Die Feuerung wird
offenbar auch hier auf das zu schmelzende Metall gebracht. Der Gedanke,
statt der eisernen Schmelzpfanne einen gemauerten überwölbten Herd zu
verwenden, ist zu naheliegend, und obschon Theophilus davon nicht
spricht, möchte man doch annehmen, dass auch diese Art des Flammofens mit
daranschliessendem Feuerraum im Mittelalter bekannt gewesen ist.
Ueber die Bronzeschmelzöfen des 16. Jahrhunderts sind wir sehr genau
unterrichtet. Biringuccio giebt in seiner im Jahre 1540 erschienenen
»Pirotechnia«[3] an der Hand zahlreicher Abbildungen eingehende
Nachrichten über die verschiedensten damals gebräuchlichen Oefen und
Benvenuto Cellini beschreibt in seinen 1568 erschienenen »Trattati«[4]
sehr verständlich die Art der Flammöfen, deren er sich bei seinen grossen
Gusswerken bediente.
[3] Im Auszuge übersetzt in Beck, Geschichte des Eisens Bd. II, 1.
[4] Abhandlungen über die Goldschmiedekunst und die Skulptur von Benv.
Cellini. Uebersetzung von J. Brinckmann. Leipzig 1867.
Die Tiegelöfen Biringuccios gleichen im grossen und ganzen noch den von
Theophilus beschriebenen, und die Flammöfen denen, die oben erläutert
wurden. Nur einige die Flammöfen betreffende Punkte, die in Biringuccios
Beschreibung von Interesse sind, mögen hier hervorgehoben werden. Wenn es
sich um die Ausführung besonders umfangreicher Gusswerke handelt, sagt
er: »es könnte sein, dass die erforderliche Metallmasse so gross wäre,
dass ihr es nicht für gut halten würdet, euch einem einzigen Ofen
anzuvertrauen, sondern es machen würdet, wie Leonardo da Vinci, der
ausgezeichnete Bildhauer, welcher den grossen Koloss eines Pferdes, das
er für den Herzog von Mailand zu machen hatte, aus drei Oefen auf einmal
goss. Das Gleiche habe ich gehört von einem Glockengiesser in Flandern,
welcher, als er sein Metall schmelzen wollte, dies in zwei Oefen thun
musste, da es ihm mit einem das erste Mal nicht gelang. Doch kann ich
nicht glauben, dass einem, der die Menge des Feuers zu der Menge des
Materials richtig bemisst, im grossen wie im kleinen dies nicht gelingen
sollte. Ich sage zwar nicht, dass, wenn ich so etwas zu machen hätte, ich
mir anmassen würde, das zu wissen, was andere nicht wissen, aber soweit
es den Feuerkanal und den Feuerraum anbelangt, so würde ich denselben so
gross machen, dass ihm die Flammen nicht fehlen würden. Um es aber noch
besser zu machen, würde ich deren zwei anlegen, so dass jeder für sich
eine Flamme nach dem Schmelzraum bringe, in der Weise, dass sie beim
Eintritte in das Innere voneinander getrennt wären, dann aber sich
verbänden und eins würden. Denn ich weiss wohl, dass, wenn die Kanäle
sich begegnen würden, die Flammen sich beeinträchtigen und in ihrem
Laufe, um auf die Bronze zu schlagen, sich hindern würden dadurch, dass
sie sich einander vertrieben.«
Die hier vorgeschlagene Verdoppelung des Feuerraumes scheint, wenn
überhaupt, doch höchst selten ausgeführt zu sein; in jüngeren Berichten
ist nie die Rede davon.
Biringuccio beschreibt dann ausser dem Flammofen mit kreisrundem
Schmelzherd auch solche mit ovalem Boden, die, wie er sagt, nach der
Meinung anderer besser seien, was die neuere Technik im Princip übrigens
bestätigt hat.
Cellinis Flammofen würde nach der Beschreibung ohne weiteres zu
rekonstruieren sein, auch alle Masse werden genau angegeben. Wieder ist
es ein Flammofen mit kreisrunder Schmelzherdfläche und einem Feuerraume
von quadratischem Querschnitt. Die Heizgase entweichen durch vier im
oberen Teile der Herdwölbung angebrachte Oeffnungen unmittelbar ins
Freie.
Diese Art des Ofens blieb auch in den folgenden Jahrhunderten für die
grössten Gusswerke allgemein in Anwendung (vgl. Abb. 4 u. 5). Die
wichtigste, besonders durch die Eisengusstechnik wohl erst in der zweiten
Hälfte des 18. Jahrhunderts herbeigeführte Vervollkommnung war die
Zuhilfenahme einer hohen Esse. Weiter auf die mannigfachen
Formvariationen der Oefen des letzten Jahrhunderts einzugehen, ist hier
nicht der Ort, gesagt mag nur noch werden, dass an die Stelle des runden
Herdraumes fast durchgehends der langgestreckte getreten ist.
Die mannigfachen Hindernisse, die sich beim Schmelzen des Metalles
besonders in früheren Jahrhunderten wohl oftmals eingestellt haben,
beschreibt Cellini sehr anschaulich, hier würde es zu weit führen, darauf
einzugehen.
Die =Dammgrube=, der tiefe ummauerte Raum vor der Ausflussöffnung des
Ofens, hat in erster Linie den Zweck, der Form beim Einströmen des
flüssigen Metalles den nötigen Halt zu geben und dem Druck der Gase in
der Form wirksam begegnen zu können, die die flüssige Bronze in ihr
entwickelt. Man erreicht diesen Zweck, indem man die Dammgrube rings um
die Form herum mit Erde vollstampft. Bei sehr grossen Gusswerken erfüllte
die Dammgrube zugleich noch die wichtige Aufgabe des Ofens zum
Ausschmelzen des Wachses und zum Trocknen der Form.
Theophilus giebt uns wieder bei Gelegenheit des Glockengusses über die
Bedeutung der Giessgrube und über die Behandlungsweise der Form darin,
die Angaben, die auch heute noch Geltung haben. Er sagt: »mache eine
Grube an dem Orte, wo du die Form zum Guss einsenken willst, so tief, als
die Breite derselben beträgt, und mache mit Steinen und Thon in der Art
einer Grundfeste einen starken Fuss, auf dem, einen Fuss hoch, die Form
aufgestellt werde, so dass in der Mitte ein Zwischenraum bleibe, gleich
einer Strasse, anderthalb Fuss breit, woselbst Feuer unter der Form
brennen kann. Ist es geschehen, so befestige vier Hölzer, welche oben bis
zur Fläche des Erdbodens vorragen, neben jenem Fusse und fülle die Grube
sogleich mit Erde an. Zugleich auch hole die Form, stelle sie zwischen
jenen Hölzern eben auf und beginne auf der einen Seite die Erde
herauszuschaffen. Neigt sie sich nun, so grabe auf der anderen Seite, bis
die Form auf dem Steinfusse wagerecht aufsitzt. Alsbald wirf die Hölzer
heraus, welche bloss zu diesem Zwecke eingerammt waren, um die Form
richtig zu stellen. Dann mache mit feuerfesten Steinen und Thon auf jeder
Seite vor jenem Wegraum, welchen du in der Mitte des Fusses gelassen,
einen Bord, und bilde rundum einen Ofen, einen halben Fuss von der Form
entfernt. Bist du bei diesem Aufbau bis zur halben Höhe der Form gelangt,
so reinige den Ofenrand und... schaffe das Feuer samt trocknem Holz
herbei. Beginnt beim Erwärmen der Form das Fett (oder das Wachs)
abzufliessen, so vollende den am Fuss lauwarmen Ofen bis zum Gipfel der
Form. Ueber die Oeffnung setze eine Bedeckung aus Thon oder Eisen. Ist
das Fett (oder Wachs) nun völlig herausgeschmolzen, so verstopfe beide
Oeffnungen (aus denen das Wachs ausfloss) mit Thon, der im rechten
Verhältnis gemengt sei... und häufe um die Form herum reichlich Holz,
damit den Tag und die folgende Nacht das Feuer nicht ausgehe.« Wenn dann
inzwischen das Metall im Ofen verflüssigt ist, sagt Theophilus: »eilst du
zum Formofen zurück und beginnst vom oberen Teile die Steine mit langen
Zangen einzureissen und aufzustossen. Solches Werk, an solcher Stelle,
fordert nicht faule Arbeiter, sondern flinke und eifervolle, damit nicht
durch die Sorglosigkeit jemandes entweder die Form bricht, oder einer den
anderen hindert oder verletzt, oder dessen Zorn hervorruft, was vor allem
zu verhüten ist. Sind nun alle Steine eingerissen, so wird das Feuer
wieder mit Erde sicher verdeckt, damit die Grube um die Form sorgfältig
ausgefüllt sei. Es seien Leute da, welche mit stumpfen Hölzern stets
umhergehen, damit mässig stampfen und mit den Füssen treten, denn die
eingefüllte Erde soll die Form so umgeben, dass sie auf keine Weise
zerbrochen werden kann, wenn man das Erz eingiesst.« Und während dann die
Männer das flüssige Metall in die Form strömen lassen, sagt Theophilus
weiter: »lege dich an die Mündung der Form, indem du nach dem Gehör
sorgsam beachtest, was innen vor sich gehe. Und wenn du etwas wie
leichtes Donnergemurmel hörst, so sage ihnen, sie mögen ein wenig
einhalten und dann wieder eingiessen. So wird durch zeitweiliges
Einhalten und Eingiessen erreicht, dass sich das Erz gleichmässig
lagere.«
Diese anschauliche Schilderung des trefflichen Mönches bedarf eines
Zusatzes nicht.
Auf die Beschreibung Cellinis vom Eindämmen der Form in der Giessgrube
einzugehen, erscheint nach den Ausführungen des Theophilus kaum
notwendig; wesentlich neues bringt er nicht. Erwähnt sei nur, dass
Cellini das Ausschmelzen des Wachses aus der Form und deren Verglühen
ausserhalb der Giessgrube vornimmt. Nachdem aber das Wachs ausgeschmolzen
ist, hat der Kern den vollkommen festen Halt in der Höhlung des Mantels
eingebüsst und ist mit grösster Sorgfalt vor Erschütterungen zu bewahren;
auch darauf weist der Künstler mit dem nötigen Nachdrucke hin.
Bei sehr grossen Gusswerken, wie z. B. der im Jahre 1699 für Paris
ausgeführten Girardonschen Reiterstatue Ludwigs XIV., wurde die Dammgrube
nicht vertieft, sondern über der Erdoberfläche aufgemauert. Die
Giessgrube bildete in diesem und in ähnlichen Fällen die Stätte, an der
überhaupt die ganze Giessform entstand. Man ging durch diese Art der
Anlage einmal der Gefahr aus dem Wege, dass in die sonst sehr tiefe Grube
Grundwasser eindringen könnte, dann wurde aber vor allem der kaum zu
bewerkstelligende Transport der kolossalen Form vermieden, bei dem
Verletzungen, womöglich im Innern, kaum zu vermeiden gewesen wären. Man
mauerte also zunächst nur die Fundamente der Giessgrube und des daran
schliessenden Ofens auf, und errichtete darüber eine geräumige mit
grossen Fenstern versehene Werkstatt, die nach Vollendung der Gussform --
wenn es nötig wurde, Giessgrube und Ofen aufzumauern -- abgebrochen und
durch ein höheres, auch den Ofen überragendes Haus ersetzt wurde (Abb.
4).
Auf dem Boden der Giessgrube begann man damit, für die Gussform einen
niedrigen Sockel zu errichten, der aus rostartig sich kreuzenden Mauern
gebildet wurde. Darauf legte man ein aus starken Eisenstäben gefügtes
Gitter, das zur eigentlichen Grundlage der Form wurde.
[Illustration: Abb. 4. Giesshaus mit Schnitten durch Ofen und Dammgrube
(Mariette, Description des travaux qui ont précedé, accompagné et suivi
la fonte en bronze d'un seul jet de la statue équestre de Louis XV. Paris
1768).]
Besondere Sorgfalt ist bei grösseren Gusswerken, überhaupt bei
Verwendung von Flammöfen, aus denen das Metall unmittelbar zur Form
strömt, der oberen =Abdeckung der Giessgrube= über der eingestampften
Form zuzuwenden. Cellinis klare Angaben darüber mögen hier zur
Vervollständigung des von Theophilus Mitgeteilten noch Platz finden. Er
schreibt: »Ist die Grube bis zur Höhe der Haupt-Eingussröhren gefüllt,
indem dabei das nötige Gefälle von dem Ausflussloche des Erzes
berücksichtigt worden, werden sämtliche ... in die Höhe geführten
Luftkanäle, gleichfalls auch die Eingussröhre mit ein wenig Werg
verstopft. Nun stelle man mit Aussparung der Röhrenöffnungen ein Pflaster
aus Backsteinen her, welches genau bis an die Mündung, oder wie es oft
vorkommt, der mehreren Eingussröhren reicht. Alsdann müssen Steine von
roher, nur getrockneter Erde bis zu einer Breite von drei Fingern oder
mehr gespalten werden, wie es der erfahrene Meister für das dem Erze
nötige Gefälle passend hält; welche Steine dann mittels des mit
Scheerwolle gemischten Thones anstatt des Kalkes über dem obigen
Backsteinpflaster zu einer Rinne vermauert werden, die von der Wand des
Ofens herab rings um die Oeffnung läuft, in welche das Erz einströmen
soll. Durch Ummauerung mit gebrannten oder gleichfalls rohen Backsteinen
befestige man nun behutsam die Rinne; die Höhe dieser Schutzmauer muss
der letzteren gleichkommen, für die Breite genügt ein Backstein. Sind
alle Fugen, aus denen das Metall hervordringen könnte, mit feuchter Erde
anstatt mit Kalk verstrichen, so ersetze man den Wergpfropfen in den
Eingussröhren durch leicht herausziehbare Stöpsel aus feuchtem Thon, weil
sofort glühende Kohlen in die Rinne zu bringen, auch alles
frischgemauerte damit zu bedecken ist. Dies wird etliche Male wiederholt,
bis die Erde nicht nur gut ausgetrocknet, sondern auch gebrannt worden
ist. Während nun das Metall im Ofen in Fluss kommt, blase man mit einem
Blasbalg Asche und Kohlen, die dem flüssigen Erz den Weg versperren
könnten, aus der Rinne, entferne die Wergpfropfen der Luftkanäle und die
Thonstöpsel der Eingussröhren, lege noch 2 bis 3 Talglichte im Gewicht
von nicht völlig einem Pfund in die Rinne und eile zum Ofen, um die
Metallmischung mit einer neuen Zuthat von Zinn im Betrage von ca. 1/2
Prozent vom gewöhnlichen Verhältnis aufzufrischen. Ist dies in aller Eile
geschehen und unterdessen das Feuer im Ofen beständig mit neuem Holz in
Brand erhalten, so stosse man getrost das Gussloch mit einer Stange auf,
und lasse das flüssige Metall mit Maass herausströmen, indem man das Ende
der Stange noch eine Weile in das Gussloch hält, bis eine gewisse Menge
abgeflossen und die erste Wut des Metalles gebändigt ist, die sonst
leicht Ursache wäre, dass sich Wind in der Form verfinge. Ist der erste
Drang gemässigt, kann die Stange entfernt werden und das Erz, bis der
Ofen leer ist, auslaufen. Zu diesem Ende steht ein Mann an jeder der
Ofenthüren und treibt das Erz mit den üblichen Kratzeisen zur Mündung
hinaus. Das nach Füllung der Form noch abfliessende pflegt man durch
Bewerfen mit der aus der Grube gegrabenen Erde zu hemmen. So wird nun
endlich die Form gefüllt sein!«
[Illustration: Abb. 5. Beginn des Gusses (Boffrand, Description de ce qui
à été pratiqué pour fonder en bronze d'un seul jet la figure équestre de
Louis XIV. Paris 1743).]
Die gleichen Vorkehrungen traf man auch in jüngerer Zeit bis auf den
heutigen Tag. Zumeist hielt man aber die Oeffnungen der Eingussröhren,
wie aus der Abbildung 5 zu ersehen ist, so lange mit eisernen, durch
Hebel hochzuziehenden Stöpseln verschlossen, bis die flache Vertiefung
über der Form gleichmässig mit flüssigem Metall gefüllt war, damit das
Erz in alle Gusskanäle zur selben Zeit einströmte.
Der =Guss= wurde früher häufiger (besonders wohl bei Fürstenstandbildern)
zu einem Festakte gestaltet, dem die vornehme Welt, wenn nicht gar der
fürstliche Auftraggeber selber, beiwohnte.
Die Abbildung 6 veranschaulicht den Beginn des Gusses der für Paris
gegossenen grossen Reiterstatue Ludwigs XV. im Jahre 1758. Auch beim Guss
von Schlüters Denkmal des Grossen Kurfürsten am 2. Nov. 1700 in Berlin
versammelte sich die vornehme Gesellschaft, an der Spitze der Markgraf
Christian Ludwig, im Giesshause des Meisters Jacobi.
[Illustration: Abb. 6. Der Guss der Statue Ludwigs XV. (Mariette).]
Die wenigen Augenblicke waren entscheidend für das Gelingen des Werkes,
das Monate oder gar Jahre mühevoller Vorbereitung gekostet hatte; beim
Guss erst konnte es sich zeigen, ob die Form fest und gut gearbeitet war,
und ob man die Menge des zu schmelzenden Erzes richtig bemessen hatte.
Schweres Missgeschick konnte da den Meister treffen, auch Cellini weiss
davon zu berichten.
Mit dem Einguss des Metalles sind die mühevollen Arbeiten, die ein
Bronzewerk erfordert, nicht beendet. Die nächste Aufgabe ist es, die Form
wieder frei zu legen, dann den Formmantel zu zerschlagen und am erzenen
Bilde die mannigfachen noch notwendigen =Nacharbeiten= vorzunehmen.
Theophilus spricht sich über diese letzten Arbeiten nur sehr kurz aus.
Sobald das Metall im Eingussrohre sich dunkel färbe, solle die die Form
umgebende Erde fortgeräumt und wenn die Form ganz kalt geworden ist, der
Mantel beseitigt werden. Dann sagt er weiter: »beobachte sorgsam, ob
durch Nachlässigkeit oder Zufall etwas fehlerhaft sei, schabe die Stelle
dann ringsum feilend ab und setze Wachs an oder (und darüber) ebenso
Thon; wenn es getrocknet ist, erwärme es und so giesse es darauf an, bis
das Angegossene, wenn der (Metall)-Strom in jenen Teil fliesst, festhält.
Sobald du dies gewahr wirst, so löte es, falls es zu wenig fest anhafte,
durch Verbrennung von Weinstein und Feilspänen von Silber und Kupfer...
an. Darauf befeile alle Felder, zuerst mit verschiedenen viereckigen,
dreieckigen und runden Feilen, ciselire sie dann mit den Grabeisen,
schabe sie mit den Schabeisen. Endlich, wenn du dein Werk mittels oben
etwas glatten Hölzern mit Sand gescheuert hast, vergolde es.«
Nächst Theophilus finden sich in der Schrift des Pomponius Gaurikus: De
sculptura[5], Angaben über die Nacharbeit von Gusswerken. Dort heisst es:
»Die äusserlichen Fehler bestehen nun aber, wie bei anderen Dingen, in
Ueberschüssigem und Mangelndem. Das Ueberschüssige wird mit Meissel und
Feile entfernt, dem Mangel wird abgeholfen durch Ansetzen und Anfügen.
Durch Ansetzen auf folgende Art: hat man in die Seiten viele Löcher
gebohrt, so thut man nach Bedürfnis Wachs darauf, verkreidet es, und
giesst dann, nachdem das Wachs herausgelassen und der (zum Verkreiden
benutzte) Thon gebrannt ist, Metall von der betreffenden Sorte hinein.
Durch Anfügen aber, wie wir anschweissen, so: in einem irdenen Gefäss
wird, wie es Brauch ist, Messing geschmolzen und zu je einem Pfunde davon
eine Unze Arsenik gethan, nachher wird es in ehernem Mörser gestossen.
Dieses Pulver untermischt mit Borax, wird auf die Anfügestellen gestreut
und dem Feuer bis zum Schmelzen ausgesetzt.... Die Schönheit wird
gänzlich vollendet durch Glätten und Farbigmachen. Durch Glätten, indem
wir die rauhen Feilenspuren mit dem Ciselierstichel wegnehmen und Glanz
hervorbringen mit Bimsstein, einem Griffel oder einem zahnförmigen
Stahlinstrument (Polierstahl), das man »bronitorium« nennt.
[5] Zum ersten Male herausgegeben im Jahre 1504. Uebersetzung von
H. Brockhaus, Leipzig 1886.
Cellini spricht sich nur kurz darüber aus, wie mit dem aus der Form
genommenen Gusswerke weiter zu verfahren sei. Ein von ihm ausgeführtes
Probegussstück kam so rein aus der Form, dass seine Freunde meinten, er
brauche es nicht weiter nachzuarbeiten. Doch sagte er: »Sie verstanden es
aber so wenig, als gewisse Deutsche und Franzosen, die sich der schönsten
Geheimnisse rühmen, und behaupten dergestalt in Erz giessen zu können,
dass man nicht nötig habe, es auszuputzen. Das ist aber ein närrisches
Vorgehen, denn jedes Erz, wenn es gegossen ist, muss mit Hammer und
Grabstichel nachgearbeitet werden, wie es die wundersamen Alten gethan
haben, und auch die Neuen. Ich meine diejenigen, welche in Erz zu
arbeiten verstanden.«
Auch Félibien[6], auf dessen Abhandlung über die Giesserei noch
verschiedentlich einzugehen sein wird, geht mit wenigen Worten darüber
hinweg; ausführlichere Angaben erhalten wir erst (1743) in Boffrands
Beschreibung von der Herstellung des Girardonschen Reiterbildes Ludwigs
XIV. Boffrand giebt an, dass man das Metall in der Form drei bis vier
Tage abkühlen lassen müsse, dann alle Erde aus der Giessgrube entfernen
und den Formmantel zerschlagen solle. Darauf habe die Nacharbeit des
Bronzebildes zu beginnen. Die Geschicklichkeit der Werkleute habe es zwar
dahin gebracht, den Guss so sauber gelingen zu lassen, dass eine
Ueberarbeitung der Flächen kaum notwendig sei, dass ein Waschen und
Scheuern mit Weinhefe genüge. Doch da die das Werk umschliessenden
Gusskanäle und Luftröhren bei ihrer Entfernung an der Schnittstelle einen
blanken Fleck bildeten, und da ja auch Oeffnungen zu füllen seien, deren
Einsatzstücke notwendig überarbeitet werden müssten, so sagt Boffrand,
müsse man schon, um eine einheitliche Farbe am ganzen Bilde zu erzielen,
auch alles übrige nachciselieren.
[6] Félibien: Des Principes de l'Architecture etc. Paris 1697.
Wenn das Netz der Guss- und Luftröhren abgesägt sei, müsse zuerst der
Kern aus dem Inneren entfernt werden aus einer für den Zweck im Kreuz des
Pferdes ausgesparten Oeffnung, teils auch aus Oeffnungen am unteren Teile
des Körpers. Auch alle für die Standfestigkeit des Gusswerks später
entbehrlichen Teile des inneren Eisengerüstes müssten abgelöst werden.
Dann beginne die Nacharbeit mit der Säuberung und Schlichtung der
Schnittstellen der Röhren, weiter seien die Unebenheiten zu entfernen,
die dadurch entständen, dass während des Brennens sich Risse in dem
Formmantel bilden. Die Stäbe der Eisenarmatur, die aus der Bronzewandung
nicht entfernt werden dürften, müssten (da sie an der Aussenfläche rosten
würden) bis zur Mitte der Bronzestärke mittels Meisseln entfernt und die
entstehenden Löcher wieder mit dem Gussmetall gefüllt werden. Auch fänden
sich bisweilen doppelte Metallschichten, die sich gebildet hätten
dadurch, dass beim Brennen der Form die innere Mantelschicht abblättere
und diese Blättchen dann zwischen Kern und Mantel liegend vom Metall
umflossen würden. Auch diese Stellen müssten durch Einsatzstücke erneuert
werden. Ferner seien blasige und besonders in den oberen Teilen mit Asche
durchsetzte Stellen nicht selten, auch sie bedürften derselben
Bearbeitung. Die Oeffnungen, auch etwa beim Erkalten entstehende Risse,
sagt Boffrand, würden zumeist mit flüssig eingegossenem Metall
geschlossen. Man feile zu dem Zweck den Rand der Löcher
schwalbenschwanzartig aus, bringe dann eine Lehmform davor mit Luft- und
Gussöffnung, erhitze das Ganze gut und fülle das in Tiegeln verflüssigte
Metall hinein. An Stellen, die für diese Art der Ausbesserung schwer
zugänglich seien, z. B. am Bauche des Pferdes, hämmere man die
Ersatzstücke kalt ein. Schliesslich müssten noch die rauhen und porösen
Stellen mit stumpfen Meisseln geschlichtet und gedichtet werden, und wenn
die ganze Oberfläche mit Meisseln, Punzen, gezähnten Eisen und
Drahtbürsten gesäubert sei, reinige man sie drei bis vier Mal mit Säure
und zuletzt mit warmer Weinhefe. Tüchtige und erfahrene Werkleute seien
zu all den Arbeiten erforderlich und die Kosten wären sehr bedeutend.
In verschiedenen Punkten abweichend äussert sich Wuttig[7] über die
Nacharbeit. Er sagt: »Ist der Guss der Werke vollkommen fehlerfrei
geraten, so besteht die nötige Ciselierarbeit bloss in dem Abschneiden
der Metallzweige, die durch die Leitungsröhren der Form gebildet worden,
und in dem Ausfeilen der Stellen, auf welche sie geleitet waren. Diese
Arbeit macht um so weniger Schwierigkeit, da jene Metallzweige nur auf
solche Stellen des Kunstwerks verfügt werden, die wenig Detail von
Ausarbeitung haben, z. B. auf ebene Teile des Leibes u. s. w. Es
erfordert diese Arbeit daher keinen geübten Künstler, sondern kann von
jedem gemeinen Arbeiter verrichtet werden. Anders verhält es sich, wenn
z. B. nicht die grösste Sorgfalt auf die Anfertigung des Wachsmodells
gewandt worden, oder wenn etwa da, wo die einzelnen Teile der Gipsform in
Zusammenfügung waren, Wachsränder etc. entstanden sind, die vielleicht
noch überdies die feinsten Züge des Werks getroffen haben; dann muss die
Geschicklichkeit und Geübtheit eines guten Kupferstechers (Ciseleurs) zu
Hilfe kommen, die durch den Wachspossierer verursachten Fehler zu
verbessern. In solchem Falle geht zuweilen aller Ausdruck und alle
Schönheit, trotz aller angewandten Mühe des Graveurs verloren, da es
unmöglich ist, etwas so Vollkommenes durch Ciselierarbeit
hervorzubringen, als was durch den Guss hervorgebracht werden kann.
Nachdem die äussere Abräumung und etwaige Ausbesserung der Gusswerke
verrichtet ist, wird zur inneren Ausräumung, d. h. zur Ausnahme des Kerns
nebst der Armatur geschritten.« Wuttig führt die Beschreibung noch weiter
aus, doch scheint es kaum notwendig, seine noch folgenden Angaben zu
citieren, sie vermögen die von Boffrand gegebenen nicht wesentlich zu
ergänzen. Hingewiesen sei nur noch einmal darauf, dass er jede über das
notwendigste Mass hinausgehende Nacharbeit für fehlerhaft erklärt und man
muss annehmen, dass gleiche Anschauungen auch die Meister der früheren
Jahrhunderte vertraten, so weit sie nicht etwa wie Cellini die
Ciselierung der auch von ihnen modellierten Werke eigenhändig ausführten.
[7] Wuttig: Die Kunst, aus Bronze kolossale Statuen zu giessen.
Berlin 1814.
Bei den Teilformverfahren, wie sie für den Bildguss im 19. Jahrhundert
angewendet wurden, waren die Abräumungsarbeiten nach dem Guss sehr viel
einfacher, doch durch die Zusammenfügung der Teile und die zumeist im
weitgehendsten Maasse erforderliche Nacharbeit der mit einer rauhen
Gusshaut und einem Netz von Gussnähten überdeckten Bildwerke wurde die
Gesamtmühe eher gesteigert als vermindert.
Wie gerade im 19. Jahrhundert die Ciselierarbeit das Schmerzenskind der
Künstler war, wird sich Gelegenheit bieten, an anderer Stelle zu zeigen.
Kurz zu betrachten ist hier noch die =Metallfärbung= durch bestimmte
Mischungsverhältnisse, die natürliche Oxydation und die, wie es scheint,
auch zu allen Zeiten angewendete künstliche Patinierung.
Wie weit man im Altertum, vor allem in Griechenland, von der letzteren
Gebrauch zu machen verstand, ist bisher nicht bekannt. Manche märchenhaft
klingenden Berichte über die Tönung von Bronzefiguren könnten aber darauf
schliessen lassen, dass sie geübt wurde. Von einer Bronzestatue des
Silanion, einer sterbenden Jokaste, wird berichtet, dass der Künstler ihr
Gesicht blass, wie das einer Sterbenden zu tönen verstanden habe, indem
er dem Erz Silber beigemengt habe; und bei einer Statue des Aristonidas,
die den rasenden Athamas darstellte, soll der Erzgiesser der Bronze Eisen
beigemischt haben, damit der Rost desselben durch den Glanz des Erzes
hindurchschimmere und auf diese Art die Schamröte wiedergegeben werde.[8]
[8] Blümner, Gewerbe und Künste bei Griechen und Römern Bd. IV. S. 327.
Wenn nun auch zweifellos durch diese Metalllegierungen Töne in der
angegebenen Art erzielbar sind[9], ausgeschlossen muss die partielle
Färbung sein, wie sie nach den obigen Angaben anzunehmen wäre; man könnte
also an nachträglichen Farbenauftrag denken.
[9] Die Möglichkeit der Färbung durch einen Eisenzusatz hat man wohl
sicher mit Unrecht bestritten. Vergl. Zeitschr. d. Bayer.
Gewerbe-Mus. zu Nürnberg Bd. 18. S. 105.
Immerhin geht aus den angeführten und ähnlichen Nachrichten hervor, dass
man die Farbwirkungen verschiedener Erzmischungen künstlerisch benutzte.
Besondere Berühmtheit genoss im Altertum das korinthische Erz. Man
unterschied weissliches, in dem ein Silberzusatz überwog, goldgelbes mit
einem Goldzusatze und eine dritte Sorte, in dem man Kupfer, Silber und
Gold zu gleichen Teilen gemischt haben soll.[10] Neuere chemische
Untersuchungen konnten diese Angaben bisher nicht bestätigen, geringe
Gold- oder Silberbeimengungen, die nachgewiesen sind, dürften nur als
zufällig vorhanden anzusehen sein.
[10] Blümner a. a. O. Bd. IV. S. 183ff.