Weit früher, als Freibergs Silberreichtum niedersächsische Bergleute
in das Waldesdüster des Erzgebirges lockte, hatte hier jedenfalls
der Eisenbergbau eine Stätte. Die Kunst, aus Eisenerzen metallisches
Eisen zu verhütten war schon den alten Ägyptern und Chaldäern, den
Griechen und Römern wohlbekannt. Als die Römer im Taunus die Saalburg
errichteten, hausten dort bereits einheimische Waldschmiede; Cimbern,
Teutonen, Sueven führten eiserne Schwerter und Speere; die Ackergeräte
waren schon im sechsten Jahrhundert bei uns aus Eisen. Aus Böhmen
meldet eine Chronik vom Jahre 677, daß dort Eisen verschmolzen wurde –
und von Böhmen aus dürfte der Bergbau im frühesten Mittelalter auf das
Erzgebirge übergegriffen haben.
Petrus Albinus berichtet in seiner Bergchronica 1590: »Man hat viel
Eisenhämmer beim Dorfe Pela, rechts auf der Straße nach Joachimsthal,
dann zwischen Rascha und Grünhayn, das dritte und fürtrefflichste
Eisen wird zum Lawenstein und Berggieshübel und Glashütten gemacht.
Deswegen etlich das Eisen, so daselbst gemacht, Pirnisch nennen und
rühmen davon, es sey geschmeidiger als das Lausitzer, so doch sonsten
auch weit geführet wird. Zum Gieshübel werden auch die besten Eiserne
öfen gegossen, gleich wie zu Siegen im Sawerland, in der Grafschafft
Manderschied in der Eifel.«
Über die ersten Anfänge des Eisenbergbaues im Erzgebirge herrscht
tiefes Dunkel; in Bauernhöfen und einsamen Waldschmieden wurde die
wenig beachtete und doch kulturgeschichtlich so unendlich wichtige
Kunst der Eisengewinnung betrieben. Sicher aber bestand Bergbau im
»Meißnischen« schon zur Zeit Karls des Großen, und der Joachimsthaler
Bergprediger Johannes Matthesius berichtet im Jahre 1558: »Es beweisen
auch die alten Eisenschlackenhaufen, darauf kleffterige Bäume stehen,
daß man vor Zeiten den Sachen so genau noch nicht nachkommen, weil man
jetzt sehr gut Eisen daraus machet, wenn man die alten Schlacken und
Sinter pochet.«
In dem Gebiete, das uns besonders als »fürtrefflich« gerühmt wird
– zu beiden Seiten der Gottleuba nahe Berggießhübel – ist das alte
Schiefergebirge durchzogen von zahlreichen Eisenerzlagern, die in der
Hauptsache das Eisen in Verbindung mit Sauerstoff, als Eisenglanz,
Roteisen, Magneteisen, wasserhaltiges Brauneisen enthalten.
Geschwefeltes Eisen und Kupfer treten ebenfalls auf. Die ersten
Bergwerksanlagen mögen einfach genug gewesen sein. Arme Eigenlehner
gruben das Erz über Tage ab. Sobald das Grundwasser störte, hörte der
Abbau auf. Nur ganz wenige Werke hatten einen ordentlichen Schacht mit
kleinem Kunstgezeug und einen Entwässerungsstollen. Wer Erz »muthen«
wollte, erhielt einen in der Richtung des Erzlagers gestreckten
Geländestreifen zugewiesen, der nach Lachtern (Klaftern, etwa zwei
Meter) abgemessen wurde. Achtundzwanzig Lachter bildeten eine Maas,
zweiundvierzig Lachter eine Fundgrube – mehr als eine Fundgrube und
zwei Maasen erhielt in den älteren Zeiten kaum ein Unternehmer. Um die
Zeit des Dreißigjährigen Krieges bestanden bei Berggießhübel aber schon
nahezu neunzig Gruben und fünf größere Stollen.
So zersplittert wie der Bergbau war auch die _Verhüttung
der Eisenerze_. Sie erfolgte meist nicht unmittelbar an der
Gewinnungsstätte, sondern dort, wo Holzkohle und Wasserkraft reichlich
zur Verfügung standen: in einsamen Waldtälern entstanden jene
_Hammerwerke_, die heute nur noch in den Ortsnamen erhalten sind.
Nur ein Hammerwerk war in Berggießhübel selbst, zwei in Markersbach,
fünf im Bielatal (Oberhütte, Brausenstein, Neidberg, Reichstein,
Königstein), die übrigen in Haselberg, Cratza, Kleppisch, Fichte,
Bahra. Noch unbedeutendere dürften sich im Mittelalter an vielen
anderen Stellen befunden haben. Wie haben wir uns solch einen
Eisenhammer vorzustellen? Er hatte meist zwei Aufgaben zu erfüllen:
erstens Gewinnung von Eisen aus dem Erz, zweitens Schmieden des Eisens
zu Stücken, Stäben, Blech oder zu fertigen Gebrauchsgegenständen wie
Pflugscharen, Sensen, Hämmern, Waffen.
[Illustration: Abb. 1 =Eisenverhüttung im Mittelalter= (Agricola)]
Die erste Aufgabe wurde dadurch gelöst, daß man den Sauerstoff
des Erzes in der Hitze an die Holzkohle band. Das geschah in der
ältesten Form auf einem offenen Herd, dessen Bau uns eine Zeichnung
aus der klassischen Hüttenkunde unseres Landsmannes Georg Bauer
(Agricola) verdeutlichen soll (Abb. 1). (Agricola ist 1490 in Glauchau
geboren; er war 1518 Rektor in Zwickau, später Arzt in Joachimsthal,
zuletzt Stadtphysikus in Chemnitz. Sein 1556 erschienenes Werk »~De
re metallica~« enthält einige Angaben über die Eisenverhüttung
im Mittelalter; seine übrigen mineralogischen Schriften bringen
Ergänzungen hierzu.)
Die groben Erzstücke wurden zunächst _zerpocht_. War Wasserkraft
vorhanden, so geschah dies mit zwei bis vier Pochstempeln, die von
einer Daumenwelle gehoben wurden – ganz ähnlich wie man heute noch in
Altenberg die Trockenpochwerke arbeiten sieht.
Dann erfolgte meist das _Rösten_ auf einem Glühfeuer, entweder in
freien Haufen, in ummauerten Stadeln oder in Öfen. Dadurch wurden
die Erze mürbe, verloren die schädlichen Beimengungen von Schwefel,
Arsenik, Zink, sowie gebundenes Wasser und Kohlensäure.
Nun begann die eigentliche »_Rennarbeit_« (rennen = rinnen machen) auf
dem Herd (Abb. 1). Dessen Mauerwerk (~A~) war etwa 1,5 Meter breit und
lang und 1 Meter hoch. In der Mitte befand sich eine tiegelförmige
Eintiefung von etwa 45 Zentimeter Durchmesser und 30 Zentimeter Tiefe.
Sie wurde aus »Gestübbe«, einem Gemenge von Lehm und Kohlenpulver
festgestampft. In die vorgewärmte Grube wurden abwechselnd Schichten
von Holzkohle, Erz und ungelöschtem Kalk eingetragen, bis ein Haufen
entstand. Um den Brand anzufachen, führten in die Mitte der Grube
die Düsen zweier Blasebälge, die wir uns hinter dem Mauerwerk zu
denken haben. Die Bewegung der Bälge geschah durch Menschenhand oder
durch Tiere oder – wie in unserem Bilde – durch Verbindung mit einem
oberschlächtigen Mühlrad. Der Herdmeister oder Zerrenner, der sich
gegen Hitze und giftige Gase durch eine Kappe und ein Tuch geschützt
hat, regiert durch einen Hebel das Aufschlagwasser und damit die
Windzuführung. Durch die Hitze entsteht leicht schmelzbare Schlacke,
die von Zeit zu Zeit abgestochen wird und unten aus dem Herde (~C~)
abfließt. Das reduzierte Eisen sammelt sich allmählich in Form eines
schwammigen Klumpens – also nicht völlig geschmolzen – auf dem Boden
der Austiefung. Nach acht bis zwölf Stunden ist die Arbeit beendet.
Der Meister räumt die Kohle weg, läßt die Schlacke vollends ablaufen
und hebt dann den zwei bis drei Zentner schweren Klumpen, die »Luppe«,
mit eiserner Brechstange und der großen Luppenzange auf den Boden der
Schmiede. Dabei wird er von einem Knechte und dem Schlackenläufer
unterstützt. Die beiden Gehilfen klopfen die Luppe (~D~) mit starken
Holzhämmern ab (~E~), um sie oberflächlich zu dichten und die
anhängende Schlacke zu entfernen. Dann wird sie auf einen Amboß (~G~)
gebracht und zunächst etwas breit geschlagen. Diese Arbeit besorgt der
große »Wasserhammer« oder »Schwanzhammer«, der mit der Daumenwelle
eines Wasserrades in Verbindung steht. Ein Hebel regelt den Wellengang
und die Hammerschläge. Dann hält ein Gehilfe das messerartige
»Setzeisen« auf die Luppe und treibt es durch Hammerschläge in diese
hinein, bis sie in zwei »Halbmasseln« zerfällt. Auf ähnliche Weise
wird die Luppe noch weiter zerschroten. Die Stücke kommen in den
»Löschherd«, (er ist mit Lösche = Ton und Kohle ausgekleidet), werden
dort im Feuer ausgeglüht und auf dem Amboß weiter verschmiedet,
Agricola läßt auf seinem Bilde den Luppenherd gleich als Löschherd
benutzen; denn der Meister ist eben im Begriff, einen »Luppenstab« im
Herdfeuer »auszuheizen.«
[Illustration: Abb. 2 =Stuckofen= (Agricola)]
Offene Rennherde waren noch im Anfang des sechzehnten Jahrhunderts
weit verbreitet. Aber neben ihnen entwickelte sich eine andere Form
mit abgeschlossenem Schmelzraum und wesentlich stärkerer Windführung.
Das waren die _Stuck-(Stück-)öfen_ oder _Wolfsöfen_ (Wolff = ~loup~
= Luppe). Unser zweites Bild (Abb. 2) stellt einen solchen dar. Über
einem gemauerten Hohlraum, der den Herdboden vor Feuchtigkeit schützen
soll, erhebt sich der festgemauerte Schachtofen etwa 2,50 Meter
hoch. (Das Größenverhältnis zwischen Mann und Ofen auf dem Bilde
ist falsch wiedergegeben!). Im Innern ist der Schacht sorgfältig mit
Lehm ausgestrichen, der Herdboden mit Gestübbe geschlagen. Oben ist
die offene Einwurfsöffnung, die »Gicht«; unten an der Vorderseite
die »Brust«, die während des Schmelzvorganges mit einer Lehmwand
geschlossen bleibt. Nachdem der Ofen gut ausgetrocknet und vorgewärmt
ist, wird das Kohlenfeuer eingetragen. Von der Rückseite her führen
die Düsen der Blasebälge, die durch Wasserkraft betätigt werden, in
den Schmelzraum und fachen das Feuer an. In wechselnder Schicht werden
nun von oben her Kohlen und nußgroße Erzstücke eingeschüttet. Eben ist
der Gehilfe damit beschäftigt, einen flachen Korb mit Erz zu füllen,
während der Schmelzmeister – gegen Hitze und Gase wohlgeschützt – die
Stufen hinaufgestiegen ist, um einen Korb Kohle einzuschütten. Soll die
geschmolzene Schlacke abgezogen werden, so wird die Lehmwand mit einem
Eisenstab durchstochen; der kreisrunde »Sumpf« vor dem Ofen nimmt dann
die feuerflüssigen Massen auf. Das Eisen sammelt sich auch im Stuckofen
noch zum größten Teil in Form eines schwammigen Klumpens auf dem Herd,
von dem es nach Einreißen der Lehmwand auf den Fußboden der Schmiede
geworfen wird. Das weitere Schicksal der Luppe oder des Wolfes ist
uns bekannt. Unser Bild zeigt bereits die zerschlagene Luppe, davor
die Holzhämmer, an die Wand gelehnt das Setzeisen (auch Schrotmeißel
genannt) und im Vordergrund den Wasserhammer. Schmiedemeister und
Geselle ruhen von ihrer Arbeit aus und nehmen ihre Mahlzeit ein.
[Illustration: Abb. 3 =Stahlbereitung= (Agricola)]
Wir sahen, daß die mittelalterlichen Eisenwerke aus dem Erze sofort ein
schmiedbares Eisen erhielten. Sie konnten dies noch weiter verbessern,
indem sie es in _Stahl_ umwandelten. Dazu wählte man nach Agricola
solches Eisen, daß »leicht in Fluß gerät, außerdem hart ist, dabei
sich aber leicht ausbreiten läßt.« »Solches Eisen soll zuerst glühend
in kleine Stücke zerhauen, dann mit gepochten, leicht schmelzbaren
Zuschlägen vermischt werden. Darnach mache man in die Schmiedeesse
eine Tiegelgrube, fülle sie mit besten Kohlen und setze ringsum
Steinstücke, die die Eisenstückchen und die Kohlen zusammenhalten.«
Es werden dann vom Schmelzer (Abb. 3) nach und nach Eisen und
Zuschläge in das angeblasene Feuer gegeben und schließlich größere
Luppenstücke bei starkem Feuer fünf bis sechs Stunden lang in dem
teilweise geschmolzenen Eisen liegen gelassen, bis sie aus diesem etwas
Kohlenstoff aufgenommen haben. Die Stücke werden zerschlagen, zu Stäben
ausgereckt, vom »Aufgießer« (links vorn) auf dem Amboß mit Wasser
abgelöscht oder vom Meister in kaltem fließenden Wasser gehärtet.
Die Stucköfen mit ihren großen Blasebälgen wurden bisweilen
unabsichtlich so stark erhitzt, daß das reduzierte Eisen völlig
verflüssigt wurde. Das war zunächst gar kein erwünschter Erfolg; denn
man betrachtete das flüssige Eisen als verdorben, als eine Verbindung
mit Schwefel und anderen »schädlichen Säften«, die für Schmiedearbeit
viel zu spröde war. Aber allmählich machte man die Erfahrung, daß sich
solches Eisen bei nochmaligem Einschmelzen und starker Windzufuhr
(»_frischen_«) wieder schmiedbar machen ließ und daß für viele Zwecke
durch Formenguß sehr brauchbare Eisengegenstände hergestellt werden
konnten.
Nun erst ging man dazu über, durch noch stärkere Hitzeerzeugung den
Eisenschmelzfluß absichtlich herbeizuführen: Der »_Hohe-Ofen_« mit
höherem Schacht, starkem Gebläse und »offener Brust« übernahm diese
Aufgabe bereits Ende des fünfzehnten Jahrhunderts, und wie schöne
gußeiserne Öfen man im Erzgebirge herstellen konnte, das haben wir
bereits aus dem Berichte des Petrus Albinus erfahren.
Noch eine Besonderheit der erzgebirgischen Hammerwerke sei erwähnt.
Die räumliche Nachbarschaft der Eisenlagerstätten und der Zinngebiete
führte schon frühzeitig zur Erfindung des Verzinnens. Nach Agricola
tauchen die Eisenschmiede die fertig geschmiedeten Eisenwaren »in ein
Bad von geschmolzenem Zinn, zu dem sie Talg zusetzen, nachdem die Waren
vorher mit Essig, in dem Salmiak aufgelöst war, gebeizt worden sind.
Diese verzinnten Kochgeschirre rosten nicht, indem durch das Metall, in
das sie getaucht worden sind, die Kraft des Rostes überwunden wird.«
Die Vielheit der Aufgaben, die ein Eisenhammer übernehmen konnte,
führte allmählich zu einer zunftmäßigen Arbeitsteilung und zu
gesetzlichen Regelungen. Im sechzehnten Jahrhundert erschienen mehrere
»_Hammerordnungen_«, und namentlich die Kurfürsten Moritz und August
nahmen sich der neu erwachten »Großindustrie« an, die bereits die
bekannten Geldleute, die Fugger und Welser, zu ihren Kuxinhabern
zählte. Der Eisenbergbau des östlichen Erzgebirges unterstand dem Amte
Pirna. In dieser Stadt trafen sich die sämtlichen Hammermeister seit
dem Jahre 1560 regelmäßig mit dem Bergmeister von Berggießhübel und
dem Oberverwalter der Pirnischen Eisenkammer. Es wurde festgesetzt,
wieviel Fuhren Eisenstein jeder Hammer aus Berggießhübel wöchentlich
abzuholen hatte und wieviel geschmiedetes Eisen er an die Eisenkammer
abliefern mußte. Die Holzkohlen oder das noch stehende Holz wurden
aus den kurfürstlichen Gehölzen angewiesen. Den Ueberschuß an Eisen
lieferte die Pirnaer an die Dresdner Eisenkammer ab, die mit dem
Zeughaus verbunden war. 1578 wurden Versuche angestellt, aus Gießhübler
Eisenstein Stahl zu machen; mit der Ausführung wurde die Gießhütte in
Königstein beauftragt. In Lohmen wurde eine Drahtmühle eingerichtet.
Aber die Hämmer litten stark unter dem ausländischen Wettbewerb; die
Geschäfte gingen schlecht, und der Kurfürst hätte sich gern ganz
von ihnen zurückgezogen. 1585 wurde zur Sicherung des Absatzes aufs
neue bestimmt, daß folgende Städte ihr Eisen ausschließlich von
der Pirnaischen Eisenkammer beziehen mußten: Altenberg, Glashütte,
Radeberg, Stolpen, Hayn, Meißen, Strehla, Mühlberg, Bilgern, Torgau,
Lommatzsch, Döbeln, Mitweida, Leißnitz, Kaltitz, Frauenstein, Oschatz,
Dippoldiswalde, Wilsdrufa und Wittenberg.
Eine besondere Rolle spielten die _Bergschmieden_, die das Handwerkzeug
der Bergleute herzustellen, die Hunde und Maschinen in Ordnung zu
halten hatten. Sie bildeten eine Zunft für sich, die mancherlei
Vorrechte und großes Ansehen genoß. Eine solche Bergschmiede, die sich
fast unverändert bis heute erhalten hat, ist der _Freibergsdorfer
Hammer_ (Abb. 4). Von seinen drei Wasserhämmern sind zwei noch als
Schwanzhämmer in Tätigkeit; der dritte ist durch einen von der alten
Welle mitgetriebenen Fallhammer ersetzt. Auch der Blasebalg mit seinem
Wasserradantrieb arbeitet noch vortrefflich. Heute werden hier nicht
mehr Bergmannsgezähe, sondern kupferne Lötkolben geschmiedet.
[Illustration: